船台搭载是船体建造过程的最高阶段,其效率是前期建造质量的集中体现。基于无余量上船台的一次定位搭载技术对造船企业缩短造船周期、节约材料、工时和能源以及提高造船质量具有非常重要的意义,成为企业核心技术之一。一次定位搭载的效率影响因素众多,论文主要分析了提高一次定位搭载的工艺和精度因素,具体内容如下:生产设计的精度控制技术研究。生产技术图纸中贯彻基准线控制、全船余量及补偿量加放、变形和反变形等精度控制措施,形成较为完整、稳定的工艺设计精度控制技术。便于生产过程中用对合线、基准线方法进行装配和定位,提高装配质量,减少累计误差。有效地避免了由于定位基准和精度控制基准的混乱,造成误差传递、系统误差加大和超差问题。分段建造精度控制的研究。通过分析分段建造时存在的典型问题,研究了分段精度控制中切割、加工、装配和焊接各阶段补偿量的测定方法,各工艺阶段补偿量大小的确定和补偿量加放的时机;以胎架水平度、结构的垂直度、定位准确性以及分段主尺度等作为精度控制要点,研究采用工艺优化的方法、采取加强分段精度控制考核和管理的措施等提高分段精度的技术和管理措施。船台定位搭载工艺工法的研究。从工艺工法角度,探讨了提高搭载速度的工艺方法,如巨型总段建造法,上层建筑整体吊装技术,高效焊接工艺等;典型分段的吊环设计,新型脚手架,新型快速搭载支撑以及起重吊耳等,探讨了提高搭载速度和精度的工艺工法,此外,探讨了船台搭载精度控制和数字化搭载的应用。以57000DWT散货船为例,分析说明了生产工艺精度控制技术、分段建造精度控制技术以及船台定位搭载工艺工法的综合应用,实践表明,经过贯彻精度控制技术,分段无余量上船台一次定位成功率达88.4%,较之前提高了8.4%。