针对工厂弹体毛坯锻造各加工单元独立,各加工单元上下料、单元之间锻件的转运、锻件尺寸在线检测依靠人工完成,以及模具冷却润滑管路堵塞、模具寿命短等现状,在深入研究弹体结构、锻造成型工艺的基础上,应用现代计算机测控技术、机器手技术,将各加工单元自动化升级,并增设上下料机械手、锻件转运机械手等装置,将弹体锻造设备升级为自动化生产线。这显著改善了高温、粉尘大、噪声大、振动大等严重危害工人健康的作业环境,大大减轻工人劳动强度,同时对于节约能源、提高产品质量及降低成本具有显著的效益。针对加工单元自动上下料问题,增设了 kuka机器手,设计了抓取弹体的手爪结构,开发了机械手与中频加热炉、锻造液压机的联动控制软硬件。针对模具自动冷却润滑问题,改进了冷却润滑系统,增加反冲水路结构,避免了管路堵塞,开发了冷却润滑系统与锻造液压机的联动控制软硬件。针对弹体工件在锻造期间,工件尺寸依靠人工在线测量问题,设计了自动在线检测系统,实现锻件在高温下的尺寸检测,以保证锻件质量。针对现有锻造用模具使用寿命短,更换频率高影响自动化生产线效率的问题,进行了凸模制造工艺改进设计,经生产验证,模具使用寿命由原来的平均每件凸模可锻造100件锻件,提高到平均可锻造450件锻件。经对上述问题的研究、设计和改进,实现了弹体锻造的自动化,达到预期研究目标,为类似锻件生产的自动化提供了一种参考解决方案,具有重要的实际工程价值。