本论文对武汉石化公司7万吨/年聚丙烯装置进行了扩能方案分析，通过分析装置的生产工况，确定了装置的瓶颈在于环管反应器和闪蒸回收量。采用Aspen化工模拟软件，对聚合反应器及回收系统进行了建模，模拟了流程中的各个物流工况，为单元设备提供模拟基础数据，如环管主反应器反应动力学计算、换热设备的选型及核算等。采用烯烃精馏专用模拟软件及动力学软件，对精馏塔回流比计算进行了模拟计算，发现闪蒸管线的设计存在问题，主要问题是大部分受热管线的负荷设计值过小。当反应器出料的丙烯单体含量高时，因汽化量超过其设计负荷，容易在闪蒸罐出现“架桥”现象。本论文提出了增大传热面积的改进方案，提高了丙烯回收负荷，解决了闪蒸回收量的问题。采用聚丙烯回收过程专有模拟软件及水力学计算，对精馏塔内部结构进行了重新设计。　　通过增加反应器容积和改进催化剂注入系统，提高了环管反应器的处理量和催化剂的预聚稳定性。根据模拟计算优化了相关工艺参数，确定了优选方案，对7万吨/年聚丙烯装置进行了技术改造扩能至10万吨/年，并对扩能改造后的装置进行了一次全面技术标定。结果表明，此次改造达到了预期目标并取得了良好的经济效益，提高了操作平稳率，稳定了产品质量，减小了催化剂及助催化剂的消耗，装置丙烯单体聚合量增到16.5吨/小时，精丙烯单耗降到1.006吨丙烯/吨聚丙烯(tpr/tPP)，综合能耗降为94.01千克标油/吨聚丙烯(KgEo/tPP)。