随着近些年来汽车行业的飞速发展,对机械压力机性能的要求也越来越高。传统的曲柄压力机在冲压大型薄壁覆盖件时,会因为拉深速度过快或者拉深速度波动过大导致工件被拉坏。为了解决这一问题,本文结合实际项目,对一种八连杆压力机机构进行优化设计。首先,分析压力机总体结构方案,通过类比法获得公称压力25000kN压力机的杆系参数;为了得到八连杆机构滑块的运动学规律,建立八连杆机构的运动学方程,推导滑块的位移、速度、加速度方程,使用MATLAB获得滑块的位移、速度、加速度曲线,通过分析运动曲线,说明机构的优势和短板。其次,通过与前人的遗传算法进行对比,提出一种收敛性好、全局搜索能力强的遗传算法;然后以杆系参数作为设计变量,以曲柄存在条件、机构拐点、最大行程约束等作为约束条件,以降低拉深行程内速度标准差作为优化目标,使用改进的遗传算法进行优化;优化后拉深速度标准差由100.5822mm/s下降至84.0684mm/s,最大速度由原来的488.8691mm/s 下降到 423.0235mm/s。再次,通过机构杆件的三维建模,分析杆件的质量、质心位置、转动惯量;对杆件质心进行运动学分析,得到质心的运动规律;对杆件进行动态静力学分析,通过前面分析求出杆件的惯性力和惯性力矩带入力平衡方程中,建立动态静力学矩阵方程;根据公称压力25000kN,通过动态静力学矩阵方程得出曲柄驱动转矩,进而得到机构的冲压能力曲线,验证压力机的拉深能力。根据杆件质量获得机构总重,考虑滑块和上模的重量设计压力机平衡系统。最后,开发八连杆压力机杆系快速优化设计系统,分析该系统需要实现的功能,设计系统的软件流程,设计系统的交互界面,编写控件响应程序,使用实例验证系统可行性,优化软件的运行效率。