随着自动化技术、人工智能理论等相关学科纷纷取得长足进展，焊接生产的机械化、自动化和机器人化程度不断提高，生产节拍不断加快，因此，对焊接加工环节本身的生产速度提出了更高的要求。但是，焊接速度的提高会带来一些与常规速度焊接时不同的问题。其中最主要的是焊缝成形差，出现焊道咬边的现象，速度进一步提高时出现所谓“驼峰”焊道，甚至造成焊缝不连续。为了改善高速焊接时的焊缝成形，首先需要了解焊缝成形不良的机理。本文是针对平板堆焊时产生咬边的机理从数值模拟角度进行的研究。 本文首先从数值模拟入手，采用有限元分析的方法，使用ANSYS软件进行数值模拟，在模拟的过程中考虑到热源对工件不同区域影响程度的不同，划分网格时采用不均匀网格划分方法，这样既能保证计算的精度，同时又能节省大量的计算时间。 热源采用经典的高斯热源分布模式，工件的各项热物理性能参数采取随温度变化的方式，同时考虑到工件和外界的对流换热及辐射，另外，通过增加有效液体热传导率来近似考虑对流的影响，这样使计算条件尽可能与实际相吻合。 首先分析了TIG焊过程中熔池的成形规律，通过不同速度下温度场的比较，发现随焊接速度的提高，熔宽最大处的熔池深宽比越来越小，当达到某一临界值时，咬边就会产生。 根据这一现象又分析了双电弧作用下的熔池成形规律，发现如果前后电弧的能量分布合理，并且前后电弧距离合适的情况下，能得到好的焊缝，而且双弧焊时比单电弧作用下的低速焊接时得到的深宽比大，而低速焊时是不会产生咬边的，这就说明采取双电弧的情况能够在极大限度的提高效率的同时，避免焊接缺陷。 最后进行了大量的焊接工艺实验，通过测试焊缝的几何尺寸、形状并与计算结果比较，验证了数值模拟的计算结果。