杭叉集团上市之后,业务规模扩展很快,现有各条叉车装配流水线由于人员利用率不高等问题导致产能低下,已经无法跟上市场的需求。杭叉集团迫切需要每条生产线发挥出潜能以满足需求,作为主力线的总装一线也面临生产线产能无法完全释放的窘境。目前,杭叉生产过程中的智能化已经大规模应用于焊接、油漆涂装等部门,但由于灵巧性的差距,装配部门的工作还无法被当前的智能设备取代,所以工业工程方法在叉车装配生产线的改进应用中更有开展的空间。本文针对杭叉集团总装线产能不平衡的问题,主要应用工业工程方法,对生产A系列产品的总装一线进行了大量实际调研,找出影响流水线平衡的瓶颈因素,并对其进行各方面的改善以提高平衡性和单位时间产能。研究工作主要包括:(1)以杭叉集团总装一线为基准,大量测量总装一线各工位工时信息并进行现场作业观察,进行生产线平衡率计算,运用鱼骨头分析法、程序分析、动作分析等方法找出影响总装一线生产平衡率的瓶颈问题。(2)运用工业工程方法如:“ECRS”法、“5W1H”法、“动作经济原理”等进行装配线瓶颈工位优化,并对身体负荷大的轮胎工位添加机械手以提高效率,同时,对部分大部件的配送方式进行合理优化。(3)针对螺栓关键力矩点选用智能拧紧机以提高生产效率,本文对公司所需拧紧设备的配置和功能进行选配和研究,对拧紧设备进行了标定,并利用数据接口将拧紧数据上传到公司数据库进行分析评估。(4)通过进行一系列优化改进后,验证了工业工程方法对叉车总装线改进的可行性,通过改进,总装一线操作人员减少了一人,日工作产能从72台提高到95台,生产线平衡率从71.29%提高到92.83%,充分表明了工业工程方法和拧紧机智能化改进可以提高总装一线的生产管理水平。项目通过对杭叉总装一线的平衡率改进,为企业发挥了巨大的经济价值,并且对于国内外同行的生产线改进和优化具有参考价值。