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在2003年Speer等人提出的淬火配分（Quenching&Partitioning,Q&P）热处理工艺后，2009年宝钢首次生产了980MPa强度级别的Q&P980冷轧薄板，并于2012年实现了Q&P980钢的商业化，Q&P1180也将商业化。随着不同强度级别的Q&P钢开发，兼具高强度和良好塑性、韧性的Q&P钢逐渐受到汽车行业的青睐。为研究Q&P处理薄板钢强韧化的机理，并优化Q&P组织和提升性能，本文采用薄板铝合金断裂韧性测试方法之一的Double Edge-Notched Tension（DENT）方法，通过对高强度薄板Q&P处理钢（成分为0.20C-1.42Si-1.87Mn(wt.％)）进行了断裂韧性的评价，研究Q&P钢中残余奥氏体（以下简称“残奥”）与断裂韧性的关系。并对宝钢的冷轧板进行不同温度两相区退火加Q&P处理（intercritical annealing andQ&P(IAQP)），研究了不同退火温度对组织演变和力学性能的影响，最后观察和分析了Q&P处理钢中残奥的稳定性。本文的主要研究内容和研究结果如下： 首先，对冷轧薄板钢（厚度为1.2mm）进行全奥氏体化后一步Q&P法（淬火温度等于配分温度）处理。显微组织观察表明，Q&P钢含马氏体、贝氏体和残奥。将热处理后的薄板试样加工成DENT试样，并在高频疲劳试验机上预制DENT试样“V”型开口尖端处的疲劳裂纹，评价了Q&P处理高强薄板钢的断裂韧性。再基于残奥在DENT试样拉伸过程中发生马氏体转变将对裂纹扩展起阻碍作用的假设，对Q&P钢中残奥对韧性的作用进行计算和模型推导分析，结果表明，用测试断裂韧性值计算的残奥裂纹扩展功IC.evaluatedG?和模型推导的IC.deducedG?非常接近，且二者均随着残奥平均碳含量的降低而升高，证明稳定性低的残奥提高断裂韧性效果更显著。 其次，用DENT方法测试宝钢1000MPa级别的Q&P980钢和DP980钢的断裂基本功（Essential work of fracture,EWF），分别为323kJ/m2和482kJ/m2，通过改变DENT试样“V”型缺口处半径“R”大小可以调节DENT试样塑性变形区的形状因子，从而改变塑性变形区体积，发现随着“R”的增大，Q&P980钢的断裂功明显升高，且多数残奥的转变均发生在塑性变形区到颈缩阶段之间，而DP980钢的断裂功没有明显变化，这就说明虽然Q&P980钢的断裂基本功低于DP980钢，其抵抗裂纹萌生能力弱于DP980钢，但残奥转变可以明显延缓裂纹的扩展，从而延迟 Q&P980钢钢的断裂。区别于断裂韧性 KIC的DENT测试方法，断裂功是从断裂能量的角度分析裂纹扩展的规律，两部分工作均采用DENT方法评估Q&P处理高强钢的韧性，从而为Q&P处理薄板钢强韧性机理研究提供了新的途径。 最后，对冷轧薄板（初始组织为轧态的珠光体和铁素体）进行不同温度（740oC,760oC,780oC和800oC）的两相区退火（intercritical annealing）10分钟，然后相同Q&P处理（300oC淬火420oC配分20分钟）（IAQP）。不同温度退火使得Q&P处理前奥氏体具有不同量和稳定性，从而获得了一系列不同的IAQP组织。组织观察表明，随着退火温度的升高，奥氏体的稳定性明显下降，在相同的Q&P处理后马氏体转变量上升，残奥量减少。四个样品中组织性能最佳的样品为760QP，含16.3 vol.%的残奥，强度为886MPa，总延伸率为27%。XRD测试740QP，760QP，780QP和800QP钢中残奥的平均碳含量，再用DSC测试了Q&P钢中残奥高温分解和低温的马氏体转变。分析结果表明，相比760QP样品，780QP钢中临近奥氏体的马氏体（周围相）明显提升其残奥的稳定性。另外求得Q&P钢中残奥分解的激活能为221.3±5KJ/mol，与商用TRIP钢的212 kJ/mol相当。