管材弯曲后,弯管外侧壁厚减薄,内侧壁厚增厚,壁厚差可超过30%,这会对后续预成形及内高压成形产生很大的影响。本文分析管件内高压成形过程中,由于弯曲导致初始壁厚分布不均匀带来的内高压成形规律的不同。本文利用动态显式有限元程序LS-DYNA,对直径55mm、壁厚1.75mm的低碳钢管坯进行了数控弯曲数值模拟,分析了芯棒形式、芯棒伸出量、r值对弯管截面形状及壁厚分布的影响;并进行了数控弯曲实验研究,分析了弯管截面形状和壁厚分布规律。结果表明,数控弯曲时采用旋转抛物面芯棒、较小的芯棒伸出量以及r值较大的材料,得到的弯管壁厚减薄较小。对弯曲轴线矩形截面件进行了数控弯曲、预成形及内高压成形数值模拟,分析了相对弯曲半径、分模方式、压扁量、管坯材料对内高压成形件壁厚分布、等效应变分布的影响。结果表明,适当增加相对弯曲半径、内侧压扁量和采用水平分模方式,得到的内高压成形件壁厚减薄最小。对轿车底盘前梁进行了数控弯曲、压弯、预成形及内高压成形过程的数值模拟,分别研究了材料性能和摩擦对成形的影响,分析了开裂缺陷产生的条件和位置,给出了典型截面壁厚分布及成形压力与圆角半径的关系。结果表明,在采用材料为MS264的管坯及MOLYKOTE润滑剂的条件下,能够获得合格的零件。