随着世界经济的快速发展,大大促进了汽车需求量的增长,润滑油的使用量也大幅度增加。润滑油调合是润滑油出厂前产品制备最关键的一步,是油品储运的基础性工作。传统的调合方式罐式泵全量循环和罐式侧向搅拌调合,耗能大,故障率高且维修不便,而再现管道调合对各组分质量要求苛刻、受油品粘度影响流量计计量误差较大、一次性投资高且成品油储罐中必须安装搅拌设备,适合于小批量油品调合或大型炼厂的汽柴油的连续不间断生产需要。脉冲气动搅拌调合系统相比于传统搅拌调合和再现管道调合优势明显,国内早期引进的脉冲气动搅拌调合系统操作界面为英文、控制系统配置低,功能单一且造价高,而有些国产的系统可扩展性差,人工操作界面欠考虑,抗干扰能力弱,故障率高,无法满足用户对数据传输实时性和兼容性需要数据链。本文基于西门子可编程控制器(S7-200 PLC)控制系统结构紧凑、性价比高、功能强大、扩展性良好、人机交互界面友好优点可满足脉冲气动调合系统智能化、实时化和兼容性要求,结合工程现场实际,以油品调合控制系统为研究背景,结合脉冲调合的测控要求,提出了采用西门子S7-200PLC实现对脉冲气动搅拌调合系统的控制。本文从粘性流体的运动微分方程和气泡动力学两方面进行脉冲气动搅拌调合进行理论分析,搭建气泡动力学实验平台,对气泡的尺寸进行验证,计算分析调合效果好的气泡尺寸及压力参数;在简要介绍PLC结构、原理基础上,进行脉冲气动搅拌调合系统软、硬件设计,分析系统主电气回路;将本文的主要设计成果应用于国内某润滑油厂,通过实验运行,依据实验油品的黏度测定数据验证了脉冲气动搅拌调合系统的有效性。根据现场调试数据,分析设计了脉冲气动搅拌调合系统硬件抗干扰措施,突出了电气控制的重要性,并通过油品调合测试,系统的可靠性、稳定性均能满足石化现场要求。