计算机辅助工艺设计(CAPP)与管理信息系统(MIS)集成技术是企业信息管理与工程制造技术的有机结合,是在产品集成制造理念指导下的一种新的工艺设计模式,是制造业应用于产品生产技术准备和生产管理的信息技术,能够提高印刷机械行业的产品开发能力、缩短生产周期、增强市场应变能力。它的实施需要科学的信息管理技术和推理技术为依据,能够实现在统一的产品模型下工艺设计与企业信息资源的共享。本文课题源于北京市教育委员会资助科技项目“基于MIS的印刷机械智能工艺决策系统研究”。通过对MIS、CAPP各个模块的功能需求和技术进行深入研究,针对回转体类零件,对企业CAPP应用的调研基础上,借助于Visual C++编程工具和SQL Server数据库技术,依照企业工艺规范构建几何信息与工艺信息一体化的特征信息模型,解决了集成系统特征信息模型建立与数据共享问题,实现了基于特征的工艺路线的动态决策,主要研究内容与成果如下:1、提出了基于MIS的印刷机制造工艺决策系统体系结构,阐明了集成系统下CAPP的总体结构,功能模型、工作流程。通过管理信息与工艺信息的集成研究,实现了企业信息资源与工艺资源的共享,提高了工艺设计的决策水平。2、提出了符合企业工艺规范的统一产品数字化信息模型,将零件分为主特征和辅助特征,采用面向对象的建模技术建立零件特征信息输入模型,进行工艺信息的交互输入与查询;通过建立几何特征向工艺特征的映射的零件特征信息映射模型,实现了CAD/CAPP信息集成与共享。3、提出了基于知识与实例的工艺生成方法,建立了实例的表示模型、相似检索模型、相似匹配模型、实例的修改模型和实例的存储模型,通过基于零件特征与实例特征的模糊相似匹配和相似推理,得到与零件最相似的实例,从而生成零件的加工工艺,达到了工艺修改的最小化。4、提出了定方位分层特征与工艺特征映射模型,通过特征方位标识,将零件特征分层次、定方位按加工顺序排序,将几何特征的排序映射成工艺特征的排序,基于模糊推理与特征匹配,应用决策树和基于实例与模糊推理的混合式决策,实现了零件加工方法选择、工艺路线排序、机床设备选择、加工余量生成等关键工艺参数的自动推理,能较完整输出生产所需的工艺文件,实现了基于特征的工艺路线的动态决策与工艺卡片的自动生成与存储。