在新常态视角下，企业重要的任务是在经济减速和提质增效中实现平衡，在新经济环境下，企业要通过提高质量、不断创新，建立新的模式适应变化。质量是现代企业取得竞争优势和持久生命力的保证，是获得顾客认同的重要手段。因此，企业也越来越重视对产品质量的管理。传统的质量管理是通过事后检验来挑出不合格品，这种方法会造成资源的极大浪费，增加企业成本，基于此，统计过程控制技术作为一种质量控制的有效手段被广泛采用，核心思想是利用统计过程控制原理对生产过程进行监控，通过选取合适的控制图和计算过程能力指数，监测过程的稳定性。以事先预防为主，对企业车间的生产过程实施全程监控，主要是为了控制不合格品产生，避免浪费，取得价格和质量上的竞争优势。　　本文的研究目的主要是运用统计过程控制方法对生产过程进行监控和预测，使生产人员能够及时了解生产过程的实际情况，以保证生产过程的稳定性，从而使得生产出的产品质量满足要求。该文结合 H公司的实际情况，针对工件加工的工艺流程，制定出质量控制理论在企业生产过程中的具体实施方案，旨在保证产品的可靠性和安全性。主要运用的研究方法有统计过程控制、多元回归分析、模糊综合评价等。　　本文的主要研究脉络如下。首先，在绪论部分主要对论文进行了背景介绍、目的意义阐述、主要采取的方法内容作了介绍。第二，文献综述。对质量管理、统计过程控制的理论和国内外研究现状进行综述，主要是为下文的实证研究做好理论准备。第三，实证分析研究部分。本文的研究对象为左右衬板的孔距尺寸，通过对加工工序的分析，确定影响孔距尺寸的工艺参数为下料尺寸、冲孔尺寸、折弯尺寸，进一步从5M1E的角度阐释了生产过程中孔距尺寸出现质量问题的主要原因；然后抽取孔距统计数据，选取均值-极差控制图对过程进行分析。通过绘制的控制图判定过程存在异常波动，检查生产过程查找原因，对工序的加工能力进行过程能力指数评价；第四，根据原因制定过程改进措施，基于多元分析法建立孔距尺寸的预测模型。并对改进后的效果进行验证。最后，对统计过程控制在 H企业的实施效果进行模糊综合评判。