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SiC因其高强度、高模量、耐磨、耐热、耐高温等优良性能而被作为颗粒增强体制备铁合金基复合材料。但因其共价键与铁基体的金属键之间的本质差别导致两者复合性能较差。本文拟对铁基体进行合金化设计以改善复合后材料的性能，同时探讨其烧结机制，并进一步研究烧结工艺参数的影响。具体内容如下： 首先，用正交试验法优化了铁基体中添加的合金元素的成分配比。结果表明：在1150℃纯氢气气氛中进行1h等温烧结条件下，当铁基体中加入2wt％的镍，1.5wt％的铬及1.0wt％石墨或添加2wt％的镍、1.5wt％铬、0.1wt％稀土及1wt％的石墨后，可以获得较好的综合机械性能，用作复合材料的基体，分别记为基体1#和2#。 其次，向基体1#和2#中分别添加SiC或（SiC）Ni研究了两种基体成分下的复合情况，在综合对比不同组合方式下复合材料的机械性能及磨损性能后，确定了基体1#为最终基体合金。 最后，文章研究了烧结温度和保温时间对SIC／1#和（SiC）Ni／1#复合材料组织与性能的影响。研究表明：对SiC／1#而言，1120℃等温烧结30min可以获得最佳的机械性能与耐磨性的综合配比。（SiC）Ni／1#则有待进一步的研究。