先进高强度双相钢是汽车车身轻量化的主要材料,与普通钢相比,双相钢(Dual Phase,DP)具有高强度、高碰撞吸能性和高成形性等优点。但是,在先进高强度双相钢的冲压成形过程中,模具的凹凸模的圆角处和侧壁处容易出现断裂的情况,试验表明,这种断裂现象是高强度双相钢所独有的剪切断裂和颈缩断裂,高强度双相钢的剪切断裂是出现在颈缩断裂之前,其断裂形式是剪切断裂和颈缩断裂相竞争的结果。由于高强度双相钢断裂机理比较复杂,增加了其在车身冲压中的难度,也限制了其在板料成形工程中的应用。本文在研究先进高强度双相钢的材料性能和断裂机理的基础上,结合单拉、剪切试验和有限元仿真,对先进高强度双相钢的韧性断裂失效判据进行研究。本文主要工作如下:1、在概括板料成形仿真理论包括屈服准则、强化准则和失效准则等基础上,将Hill’48屈服准则和修正摩尔-库伦失效准则相结合,利用Fortran语言编写Abaqus VUMAT子程序,用于仿真高强度双相钢破裂失效过程。2、通过单拉试验,获得先进高强度双相钢的力学性能参数,然后在设计双相钢剪切试验的基础上,结合Abaqus数值仿真,通过推导双相钢的应力三轴度和等效塑性应变的计算公式,建立实用的应力三轴度确定方法,以克服通过试验直接获得应力三轴度的困难。3、通过有限元软件Abaqus调用VUMAT子程对不同宽度的拉深试件进行仿真,以研究高强度双相钢的成形极限,结合现有的板料成形极限确定方法,构建双相钢的成形极限曲线预测模型。4、在利用有限元软件Abaqus对双相钢拉弯试件仿真的基础上,结合高强度双相钢的应力三轴度和成形极限曲线,对双相钢的破裂失效宽泛应力状态进行研究。