由于注塑模具制造技术的限制，传统的冷却系统通常为直行冷却通道（TCC），在成型形状不规则的塑件时，TCC存在很多不足之处。随着3D打印技术的日新月异，促进了随形冷却技术的发展，随形冷却通道（CCC）的制造变得更快捷，同时CCC的实际应用也越来越受到广泛的关注。本文针对塑料薄壁花盆和透明汽车车灯壳两个制品，按照划分冷却区域的方法分别设计了结构不同的CCC，并与TCC形成对比。薄壁花盆注塑模具CCC结构呈双螺旋形状，而汽车车灯壳模具CCC结构为紧贴模腔表面的弯管形状。结合注塑模具中的传热学理论和注塑成型制品翘曲变形机理，利用CAE软件ANSYS和Moldflow分析了模具瞬态冷却过程和制品的注塑成型质量，得出注塑成型塑件的冻结层百分比、模具达到稳定状态的温度变化历程、模腔表面温度场、冷却水温度变化和制品翘曲变形结果。结果表明，CCC不仅能够缩短注塑成型周期，而且还能降低制品的翘曲变形。与TCC相比，使用CCC后薄壁花盆的注塑成型周期缩短了近44%，花盆侧面区域型腔表面温度更均匀，且塑件的平均温度更低冷却效率更快，由冷却不均引起的翘曲变形有很大的改善。对比TCC和CCC的冷却水温度的变化结果可以评估冷却通道设计的合理性。汽车车灯壳注塑成型周期缩短了约37.7%，在模具经历若干个注塑成型周期后到达稳定状态的瞬态热分析中还表明了CCC能够更快速的调控模具温度，减少达到稳定状态的周期循环数。由于CCC结构与模腔表面轮廓的形状相一致，使得单侧模腔表面上温度场更均匀，同时型腔与型芯表面温度之间的差值明显减小，从而大幅度降低了车灯壳的翘曲变形。