基于风险的检验(Risk-Based Inspection)是近年来国际上新兴的技术,其目的是在可接受的风险范围内,优化设备检验的频率,维持设备的安全裕度,降低日常检验和维修费用。本文结合设备管理的发展历程,对RBI的分析方法和分析步骤及风险计算等进行了分析。在此基础上,采用法国BV公司的RBI分析软件RB-eye@对兰州石化300万吨/年重催装置进行了全面的风险评估,得出了风险矩阵。对重催的高风险设备从腐蚀机理等方面分析了风险产生的原因,对结果的可靠性和合理性进行了论证。本文将重催装置划分为反应-再生、分馏、吸收稳定、汽油脱硫醇、气体分馏五个工段,对223台静设备进行详细的RBI分析,得出中高风险设备为136台,比例为53.2%,并对中高风险以上风险设备制定符合国情的实际检验计划。提出降低风险的措施：通过在线检验调整风险；通过提高检验有效性调整风险；提高管理水平降低风险；并对再生器壳体硝酸盐应力腐蚀开裂、湿硫化氢腐蚀、碳酸盐应力腐蚀和碱脆提出解决方案。通过研究,得出了RBI在国内应用过程中出现的中高风险以上的设备比例高于国外的根本原因,体现在几方面：国内管理水平整体较低；有些设备服役周期较长；有些设备存在设计缺陷和检验检测针对性不足现象。对RBI在国内应用面临的问题提出了改进方法。中国的容规在理念上与RBI方法不矛盾,基于风险的检验必须在容规允许的条件下开展活动,并在政府部门的监督下有序发展；开展RBI可以使带压设备的检验周期合理化,而不会仅仅通过延长检验周期达到预期目的；为便于RBI技术在国内石化行业的推广应用,在容规和安全技术规范中,已为RBI工作留有接口,纳入容规管理。虽然风险分析的方法在石化行业是一个通用基本原则,但美国石油协会标准API580和API581文件的适用范围在我国是有限的,不符合我国国情,因此经常需要补充必要的基础数据库,完善数据库更适合国内石化行业实际情况；在应用API方法进行风险评估工作时,务必要结合我国受压设备的实际状况调整风险等级；另一方面,开展RBI不能盲目追求短期效益,而应当立足中长期本质安全工作,降低设备运行费用。