大数据信息化时代的变革推动企业不断转型与发展,对具有复杂多变的生产控制过程的离散型的制造企业更是如此。当下,越来越多的企业使用ERP系统来监管整个生产。此举一定程度上提升了生产和运作效率。但是,生产计划作为ERP系统的基础与核心,没有得到足够的重视。一方面是因为企业对ERP认知不够,更深层次的原因则是现有ERP计划模块的设计完全是理想环境下的抽象:未考虑实际生产中的约束,得到的结果往往是不可行的。因此设计并实现一个适用于离散型企业的计划管理系统是很有现实意义的。计划管理系统,有两点最基本与核心的功能需要保证。排产功能,即合理调度各类资源使得在按期交付的前提下实现资源的最优化利用;插单功能,即建立合理的模型来应对企业出现紧急插单的状况,实现在按期交付的前提下最小化更改排产计划,或者就逾期交付给出妥协的方案。高级计划排产(advanced planning and scheduling,APS)理论体系将能力约束和资源约束纳入排产环节,契合实际生产环节。文章在调研了武汉市某离散型制造企业(正文简称Z公司)现阶段的计划管理系统的实施流程的基础上,结合APS理论体系,设计并实现一个适用于Z公司的排产和插单模型,排产模型的设计借鉴高级计划排产理论体系中近似优化算法之一的遗传算法,使用选择、交叉、变异的操作,得出能运用到实际生产中的一种较优的排产方案。插单模型的设计借鉴高级计划排产理论体系中精益生产的思想,将市场与总量均衡纳入到插单的考虑范畴,建立合理的插单模型。系统的开发基于Opentaps开源框架。系统的实现替代了企业原有的人工排产与插单方式,同时兼顾可靠性与可扩展性,在实际应用中取得了良好效果。