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生产过程中药物粉尘泄漏扩散不但会使现场作业人员身体健康遭受危害,而且高浓度粉尘浓度可能会发生粉尘爆炸,影响企业的安全生产,含尘气体外排也是导致大气环境污染的重要因素之一,车间通风除尘系统的合理性是解决上述问题的重要技术前提。本文针对石家庄某制药企业6-APA制药车间通风除尘系统存在的具体问题,进行通风除尘系统优化研究,旨在减轻因通风气流组织不合理导致的药尘无序扩散,消除作业环境存在的生产安全及环境污染的不利影响。论文所得结论如下:1)分析制药车间各工序所需要的洁净度等级及通风气流组织的评价指标,结合车间通风系统普遍存在的“有系统无效果”现象,应用Airpak软件进行仿真模拟,实现了对车间通风常用气流组织形式的直观描述。2)分析粉尘在车间内的运移规律和传播机理,应用Fluent软件研究了车间粉尘粒子随气流流动的气固两相流过程。粉尘在车间内的运移属于气固两相的范畴,气流为气相连续相,根据湍流模型和SIMPLIC算法进行收敛;粉尘为固相颗粒相,由于粉尘的体积浓度较小,选择DPM模型对车间的粉尘运移轨迹进行数值模拟。3)结合某制药企业干燥车间现有通风除尘现状,对其通风除尘系统进行了优化研究。应用Airpak软件对改进前后的气流组织形式进行模拟和对比,得出更适合在车间内被长期应用的气流组织类型。气流组织的改进方案为原有气流方案不变的基础上增设回风口,位置为干燥机和磨粉机旁边三个回风口的正上方3m处。增设的回风口可有效避免粉尘折返现象,将大部分悬浮于空气中的粉尘排出室外。应用Fluent软件对车间粉尘浓度的分布规律进行模拟,研究表明粉尘在速度很小的气流下运移变化不明显,聚集点在产尘点附近。在干燥器上料口上方1m处设置局部排风罩,吸风量为6350.4m3/h(1.76m3/s)。进行现场实测,改进通风系统后车间的粉尘浓度降至3mg/m3。本课题与实际应用结合紧密,应用CFD软件进行了数值模拟,直观描述了车间的气流组织流动和粉尘浓度分布规律,优化了车间的通风除尘系统,为类似车间的通风除尘系统设计及粉尘防治工程提供了一定的理论及技术支持。