摩擦片钢背是汽车上的易损零件,形状复杂,精度和冲裁面光亮带要求非常高。采用普通的冲裁加工方式,无法满足产品的精度要求,需要对零件二次加工,提高了生产成本。精冲能在一次冲压行程中获得比普通冲裁零件尺寸精度高、翘曲小、冲裁面光亮和互换性好的符合产品装配要求的高质量冲压零件,并以较低的成本达到产品质量的改善。因此,在生产中,钢背零件开始使用精冲的方式进行生产制造。精冲模具使用齿圈压板和推板,且模具受力比普通冲模大,仅凭经验设计模具往往会影响产品质量,甚至导致模具崩刃和断裂。为了获得高质量的精冲件,需要通过反复修模来对v形压边圈、冲裁间隙、凹模圆角半径、反顶力和压边力等参数进行调试来消除各种缺陷,这无形中造成生产周期的延长和成本的增加。而采用有限元方法对精冲成形过程进行数值模拟,能够定量地给各个参数对精冲成形过程的影响,从而可对工艺参数进行优化。本文采用刚塑性有限元法,建立了钢背零件的精冲成形的三维实体几何模型,使用有限元软件DEFORM-3D对其精冲成形过程进行了模拟。为了保证模拟的顺利进行,对变形区网格进行局部细化。在DEFORM软件中,本文采用Normalized Cockcroft&Latham断裂准则预测精冲裂纹的产生和扩展。分析了板料在精冲过程中的流动状态,以及各个工艺参数对成形过程和结果的影响,研究了厚板精冲过程中变形区处的等效应力、等效应变以及静水应力的分布状态,得到了各工艺参数与精冲断面光洁度的变化关系,利用Archard黏着磨损模型对材料为Cr12MoV凸模的磨损进行仿真分析。通过有限元的模拟,对成型缺陷进行预测,为工艺参数的制定和模具的设计提供理论和技术依据,并为同类产品的设计提供参考。