由于属于高科技产业中的电子信息技术发展十分迅速,在这些产业创造出相关利益的同时,也产生了大量的电子产品废弃物。废弃的电子垃圾被公认为世界上增长速度最快和处理难度最大的垃圾种类。这些废弃电路板的回收和二次利用的途径也受到国内外研究学者的高度重视。本文对最近国内外对废弃电路板破碎回收的研究现状进行分析,总结现有破碎设备的优缺点,从企业的实际生产角度出发,对于一款现有的冲击刀具破碎机进行一系列动力学分析以及其结构优化,并进行破碎过程模拟分析。首先通过分析结构组成和主轴总成和整体构件的振动状况,对冲击刀具破碎机的破碎装置进行相对简化,并建立了理论的动力学数学模型和动力学微分方程计算公式。通过对该方程的求解,得出了冲击刀具破碎机的理论固有频率。接着,使用ABAQUS的有限元分析软件对冲击刀具破碎机系统进行了模态分析,获得了整个破碎机系统和主要元件的实验固有频率以及主要模态振型。同时为了利用实验结果获得冲击刀具破碎机系统的实验固有频率,对冲击刀具破碎机系统开展了力锤激励实验。利用所获得的实验固有频率与在理论和模拟固有频率相对比,准确地验证所建立的动力学模型的正确性和有效性。计算了该款冲击刀具破碎机的工作频率,确定了可能会产生共振频率的范围。对冲击刀具破碎机进行主轴的动态设计以及结构优化,发现将主轴悬臂长度从17厘米降低至16厘米,以及主轴两端的支撑距离从39厘米降低为36厘米,可以在保证其它零部件完好装配的前提下提高机器本身的固有频率。结构改进工作包括:在储料箱后壁增加肋板结构;将底座更改为具有良好减震减噪功能的复合夹层结构;将轴承座改为更加稳定的三角结构。最后将优化后的冲击刀具破碎机重新进行三维建模,并导入到ABAQUS中再重新分析后确保冲击刀具破碎机会避开工作频率,以免共振现象的出现。对优化之后的冲击刀具破碎机的破碎过程进行了仿真模拟,经过动力学分析相关的推导计算,得到破碎力的表达公式,并在商用软件ADAMS中进行模拟破碎过程,获得了在不同规格物料尺寸下的破碎过程中的最大破碎力。保证物料/刀具碰撞点到销轴/刀具接触点的距离必须与碰撞平衡打击中心距重合,这样可以消除反作用冲击力的不利影响。确定了该破碎机在电机转速1400 r/min转速下,避免了破碎不足和过粉碎现象的产生。