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我国是一个燃煤消耗的大国，所产生NOx对环境造成了严重的破坏和影响，SCR脱硝技术是目前治理氮氧化物（NOx）的主流技术，其技术核心是催化剂和载体的制备。将催化剂负载到载体上，再进入SCR反应器中进行烟气脱硝。虽然在反应器中起催化作用的是催化剂部分，但是载体的性能直接影响到催化剂的催化效率和使用寿命。由于蜂窝陶瓷具有较强的化学吸附性和良好的催化剂匹配性，因此被广泛的应用在催化剂载体上。目前市场上的SCR脱硝催化剂价格较高，对我国全面实行烟气脱硝计划非常不利。因此，本论文着手从SCR脱硝催化的载体部分进行研究，期望得到高性能低成本的蜂窝陶瓷载体，最终期望实现工业化生产。 以二氧化钛、γ-氧化铝、高岭土等作为主要原料，使用柱塞式挤压成型法制备蜂窝陶瓷载体，探索了载体的制备工艺和性能影响因素。研究了原料的粒径、质量比和烧成温度对材料性能的影响。结果表明:提高Al2O3含量可以显著改善催化剂载体的吸附性能。将SCR催化剂载体在800～1000℃下烧成后对其吸附性能进行测试，随着烧成温度的提高，材料吸附性能下降。载体经850℃烧成后其表面和内部形成了结构规则且大小均一的孔径，催化剂能够充分均匀的填充在载体内部，负载后活性最大达到98.1％。载体经1000℃烧成后出现明显的致密化，孔隙率急剧下降，催化剂颗粒不能充分填充，负载后活性最大为31.7％。载体强度随着烧成温度的增加而提高，800℃以上烧成的载体抗折强度超过4.4MPa，符合使用要求。综合考虑载体的活性和强度，载体的烧成温度设定为850℃。 采用连续挤出机制备了工业尺寸的蜂窝陶瓷载体，研究了蜂窝陶瓷的组分比例和含水率对其干燥收缩率的影响，制定了合理的干燥制度。实验发现，坯体含水率是影响坯体干燥收缩率的最主要因素。根据不同的烧成温度对载体热膨胀性能的探究，发现烧成温度超过950℃时载体的热膨胀系数明显增大。通过BET、BJH、XRD、SEM对材料的比表面、孔径分布、晶相和形貌分析，从而判断材料是否具有良好的吸附性能。实验表明，比表面积越大、孔径分布越窄且孔径越小、锐钛型晶相的TiO2以及表面疏松多孔结构的材料具有更好的催化剂吸附性。