熔融沉积成型(Fused deposition modeling,简称FDM)是3D打印最常用的技术之一。该技术的主要特点是熔丝必须沉积在已有支撑上,因此支撑决定着整个被成型件的力学性能和表面质量。本文以提高成型件支撑面的表面质量为目标,运用正交实验法设计实验,使用平整度测量法测量实验试件的破损率,利用极差分析法中的因素趋势图得出综合目标最优工艺参数组合为A1B1C4D5,即喷嘴温度为190℃、运行速度为20mm/s、支撑间隔为20mm、散热风扇速度100%。在正交实验基础上,利用方差分析法得出四个工艺参数对被支撑面表面质量影响程度的大小顺序为D(散热风扇速度)>B(运行速度)>A(喷嘴温度)>C(支撑间隔),其中影响极为显著的是D(散热风扇速度)。通过实验验证优选后的工艺参数组合的准确性,优选后的工艺参数对于其他快速成型系统,工艺参数值的选择具有重要参考价值。通过对常见零部件的结构进行分析总结,得出了 10种典型模型,分别为悬吊面、悬吊边、悬臂结构、倾斜15°、倾斜30°、倾斜45°、凸柱面R、凸球面SR、凹柱面R、凹球面SR。总结出5种常见的支撑结构,分别为柱状支撑、直线支撑、树状支撑、十字壁板支撑和回形支撑。通过对支撑面优秀率、重量、耗时这三个因素进行实验,利用翻模硅胶测量法得出每个相应模型支撑面的优秀率,使用产品指标分析法建立度量重要性等级表,通过绘制直方图分析得出这十种典型模型进行3D打印时在壳体类部件和结构部件领域中更加适合的外部支撑类型。结论如下:悬吊面模型、十字壁板模型和倾斜15°模型无论是在壳体类部件还是结构部件成型中都适合线支撑。悬吊边模型在壳体类部件成型中适合十字壁板支撑,在结构部件中适合柱状支撑。倾斜30°模型在壳体类部件成型中适合柱状支撑,在结构部件中适合线支撑。倾斜45°模型在壳体类部件成型中适合十字壁板支撑,在结构部件中适合线支撑。凸柱面R模型在壳体类部件成型中适合树状支撑,在结构部件中适合线支撑。凸球面SR模型在壳体类部件成型中适合树状支撑,在结构部件中适合线支撑。凹柱面R模型在壳体类部件成型中适合线支撑,在结构部件中适合柱状支撑。凹球面R模型在壳体类部件成型中适合柱状支撑,在结构部件中适合柱状支撑。本文研究的结论应用到3D成型过程中,可进一步提高成型质量、工作效率和制件的适用率,对新产品研发中的模型制作质量的提高具有现实意义。