航天产品属于典型的复杂产品，因此在产品装配中主要存在以下几个问题：产品零部件数目众多，同一产品不存在唯一合理的装配顺序；装配操作不够规范，全是纸质工艺，不能提供可视化的装配指导，只能依赖具体装配人员的经验进行装配。所以亟需一套计算机辅助软件实现装配顺序的自动生成与仿真，为装配提供规范的可视化指导。针对以上问题，在学习国内外相关研究的基础上，本文研究了装配顺序规划的相关问题，设计了基于有向图的装配顺序规划算法，分析了装配顺序仿真的相关技术，建立了涵盖车间资源的仿真模型，初步构建了装配顺序规划与仿真系统。建立了装配顺序规划与仿真的总体方案。首先研究了有向图技术，推导了用有向图表达装配关系的方法。其次根据功能模型设计了系统总体方案，确定了系统的支撑平台、支撑库、各模块的逻辑关系。设计了基于优先约束关系的顺序生成算法。首先分析了装配体的构成关系，确定可以基于优先约束关系表示装配先后关系；总结了几种常见的连接传动语义，用以检测优先约束关系是否遗漏。然后基于优先约束建立了装配模型，包括基于有向图表达的装配关系模型和基于矩阵表示的零部件属性模型。最后总结了优化装配顺序的规则，基于优先约束关系和规则设计了装配顺序生成算法。分析了涵盖车间资源的装配顺序仿真过程。首先建立了涵盖车间资源的装配顺序仿真模型，包括三部分，即基于有向图和ER图建立了分层的装配流程模型，基于平面图和车间的典型布置原则建立了车间资源布局模型，依据资源在仿真环境下的几何模型构造方式、尺寸和功能建立了资源模型。其次在仿真环境下，对装配过程中的人体可达性和操作舒适度进行了分析；在仿真环境下，通过考虑资源的干涉对产品的装配路径进行了规划。开发了装配顺序规划与仿真系统软件。首先用C++语言实现了装配顺序生成算法；其次用VB编辑了装配顺序仿真流程设置和查看界面，对DELMIA进行二次开发，实现了装配资源向仿真环境的自动导入。