钛合金以其比强度高、质量轻、低温性能好、耐腐蚀等特点,在航空航天、石化等领域得到广泛应用。由于钛合金的热强度高、弹性模量小、热导率低、冷焊现象严重、化学活性高等属性,使其成为一种典型的难加工材料。在钛合金切削加工中刀具磨损严重、加工效率低,很大程度上制约了钛合金的应用。目前,高速铣削技术在钛合金的切削加工中已经得到应用。与传统切削相比,高速切削的虽然大幅提高了加工效率,但在实际的加工过程中仍然有很多问题需要解决,其中刀具的磨损问题最为突出。切削钛合金常用的刀具材料是硬质合金,本课题选取不同牌号的硬质合金刀具,研究其在钛合金高速铣削中刀具磨损的情况,并对刀具在不同铣削方式,不同冷却方式,不同刀具材料,不同铣削参数下进行切削试验,分析刀具在不同切削条件下的磨损形貌及磨损机理,以及不同切削条件对刀具耐用度的影响。通过采用不同牌号硬质合金刀具高速铣削钛合金,得到切削TC4钛合金时硬质合金刀具的磨损机理主要是以粘结磨损为主,并伴有氧化磨损。刀具的主要磨损形式有前刀面塌陷、剥落及崩刃,后刀面沟槽磨损、微崩刃及崩刃。在进行三种铣削方式对比试验时发现:顺铣比逆铣和交替铣时有好的刀具耐用度;通过干切削和切削液两种冷却方式的对比切削试验得到:干切削要比切削液时刀具耐用度好;对比研究几个主要铣削参数对刀具耐用度影响得到:铣削速度对硬质合金刀具耐用度影响最大,铣削深度影响次之,每齿进给量影响较小;对比试验选用的三种刀具材料的刀具耐用度:S30T和H13A更好,YBG202较差。