随着现代塑性加工技术的进步,复杂形状零件和难变形板料成形的需求越来越大,对模具的设计制造提出了更高的要求。模具性能和摩擦磨损是影响材料成形成败的关键因素之一,因此迫切需要根据模具使用性能要求,主动设计模具表面结构和形貌(包括宏观结构、亚结构和微结构),轧辊激光毛化技术的研究和实际应用已经表明,激光毛化技术在金属板料塑性成形方面的有效性和应用潜力。利用激光微造型技术润滑减摩特性,在摩擦副表面优化设置规则微观几何形貌(微凹腔和沟槽),这些微观形貌能形成微压力室,可以显著改善润滑状况。　　 本文介绍了一种在拉延模具表面采用激光复合造型处理的新技术,即在模具表面需增大摩擦的区域进行激光毛化处理、需减小摩擦的区域进行激光微造型处理,以改变模具表面微观形貌,获得不同的摩擦特性,有效地控制模具表面区域化摩擦状况,达到控制板料流动,获得更均匀分布,更良好的板料成形性能的目的。　　 本文选用筒形件作为激光复合造型拉延成形数值模拟的研究对象,系统地研究了模具表面区域摩擦特性对板料拉延成形性能及回弹的影响规律,通过有限元分析软件给出了模型的几何描述,接触摩擦系数选择,在板料成形过程中,分析了激光复合造型模具区域摩擦对凸缘面和筒底材料流动的影响特点,揭示了区域摩擦特性对危险区域板料拉裂和起皱失稳的影响规律,指出了造型模具与未造型模具对板件回弹的不同影响,给出了通过板料成形数值模拟与均匀设计方法相结合对筒形件成形工艺参数进行模拟的优化结果,优化后的模拟结果在提高板料流动性能和抑制厚度变化方面取得较理想的效果。对进一步设置和优化复合造型工艺参数具有重要的指导意义。　　 最后,通过在锥形模具表面进行激光复合造型处理,即在凸模圆角处采用激光毛化处理、在凹模圆角处采用激光微造型处理,对成形锯片进行实际成形实验,对其进行拉延成形性能及回弹的研究,得到造型模具拉延成形板件相对于未造型时拉延成形板件,具有板件厚度更加均匀、最大减薄率大大降低、抗起皱失稳性能显著提高、锥底角度的回弹量显著减小等特征。说明了激光复合造型技术在拉延模具板料成形上的应用具有可行性、优越性、实用性,通过实验结果与模拟计算结果的对比,验证了激光复合造型参数均匀设计与数值模拟相结合方法的合理性和有效性。