在节能减排思想的指导下,探索在形状和性能具有特点的新型材料以代替现今社会上应用的普通材料,已成为科研工作的一个发展方向。微孔换热管用于埋在室内墙面或地面,使高压液体换热介质在其中流动,与热泵技术结合形成新一代建筑采暖系统。填芯钢管以低成本方式提高钢材的服役性能,达到节材效果。本论文以这二种特殊管材的成形过程为对象开展研究,主要工作进展如下：(1)根据钢管的使用条件确定原材料材质,根据产品要求规格确定原料的规格以及尺寸公差。(2)根据目标产品的规格,孔型设计要求、经验公式等,设计出满足要求的轧辊孔型。设计思想：根据轧件的变形程度确定每道次的成形角度,再根据冷弯变形的特点,轧件在厚度方向的中性面上轧件的长度不发生变化,从而可以确定每道次轧辊的辊型。(3)采用数学方法计算出新型特殊管材的节能效率,从侧面验证其设计、生产的可应用性和必要性。(4)利用设计的孔型进行特殊管材的成形实验,根据试验条件,摸索和改进实验方案轧制出满足要求的特殊钢管。(5)为保证生产的钢管满足生产实践要求,对钢管进行一系列的力学性能测试。测试的内容主要包括：压弯实验、压扁试验、三点弯曲实验等。(6)采用有限元模拟方法,对钢管的轧制过程和性能测试实验进行数值模拟,得到轧制过程的轧制力变化情况、轧制后轧件的应力—应变分布情况等,进而优化和改进研究方案。