我国铁矿资源丰富，但其中很大一部分铁矿属于含铁品位较低、杂质含量高、嵌布粒度细的赤铁矿。由于其嵌布粒度细、结构复杂，造成可选性较差，而没有得到合理的开发利用。随着我国钢铁工业的高速发展，富铁矿和易选的贫铁矿日趋枯竭，后备矿山明显不足，研究和开发新的赤铁矿选矿工艺势在必行。　　 目前针对赤铁矿选矿比较成熟的选矿方法有焙烧磁选、重选、强磁选、浮选及其联合工艺，选别指标一般为铁精矿品位50％～70％，回收率50％～80％不等，选别的效果不是很理想。为此本文采用一种新的“深度还原焙烧一弱磁选工艺”来处理宣化鲕状赤铁矿，使赤铁矿在较高的温度下得到较充分的还原，以获得高品位的还原铁粉，并使其中的铁资源得到较充分的回收。　　 本课题在通过试验确定还原剂使用山西大同煤的条件下，研究了焙烧温度、焙烧时间、还原剂用量、升温方式和冷却方式、磨矿细度、磁选强度、助熔剂种类和用量等条件对选矿指标的影响。使用山西大同煤样作为还原剂，在焙烧温度1200℃、还原剂用量30％、焙烧时间60min、磨矿细度为-0.045mm含量为96.00％、磁选磁场强度111.5kA/m的条件下能够达到最佳效果，所得还原铁粉品位为92.53％，回收率为90.78％；在上述确定的还原焙烧条件下，添加15％CaCO3或5％CaO作为助熔剂，在磨矿细度为-0.025mm含量为92.56％、磁选磁场强度111.5kA/m的条件下，可以获得品位90％以上，回收率95％以上的还原铁粉。　　 焙烧产物微观结构分析表明：鲕状赤铁矿经高温还原后，原矿的鲕状结构被破坏，金属铁被很好的还原出来，并长大形成铁的连生体，为后续磁选分离创造了条件。