本研究针对钢渣化学组成波动大、胶凝活性低和安定性差等制约钢渣高效利用的问题,进行了钢渣在线重构,即向熔融钢渣中掺加调质组分,通过优化调质参数与工艺手段,利用熔融钢渣显热,提升其胶凝活性和安定性,同时探究在线重构过程中的矿相转化机理,为实现资源与能源协调利用提供理论基础。以石灰饱和系数KH值作为调质依据,KH为0.97时重构钢渣胶凝活性指数最高为98.07%。利用EDTA滴定测试得出,重构钢渣的游离MgO含量低于原钢渣,安定性比原钢渣有所提高。利用X射线衍射分析重构钢渣的矿物组成,得出:重构钢渣KH较低时,RO相（主要由Fe O和MgO形成的连续固溶体）分解生成较多镁铁尖晶石（MgFe₂O₄）,随着KH增加,硅酸二钙（C₂S）、硅酸三钙（C₃S）、铁铝酸四钙（C4AF）等胶凝矿物逐渐增多,MgFe₂O₄生成量减少,MgO逐渐游离出来,但是重构钢渣中的游离MgO含量仍低于原钢渣。降温过程中,最佳冷却温度在1100～1150℃,降温过程中不宜再进行保温。利用高温升降炉模拟钢渣的在线重构过程,结果表明,当在线重构温度为1400℃、调质组分预热至600℃、保温30min、不添加矿化剂时,采用将调质组分加入到熔融钢渣中的混合方式,重构钢渣胶凝矿物含量较高,结晶程度较高。向萃取的RO相中掺加纯氧化物（CaO、SiO₂、Al₂O₃）,探究钢渣在线重构矿相转化机理。研究得出,纯RO相分解后主要生成MgFe₂O₄;仅添加CaO时,CaO优先与Fe O反应生成铁酸钙（CF）、铁酸二钙（C2F）,导致MgFe₂O₄生成量减少,MgO游离出来;在RO相和CaO的基础上再添加SiO₂,生成了C₂S和C₃S,C2F难以生成,有利于MgFe₂O₄的生成,降低游离MgO含量;再添加Al₂O₃,优先生成C4AF,C₂S、C₃S和MgFe₂O₄的生成量相比于添加CaO和SiO₂时有所减少,但MgFe₂O₄的生成量依然高于只添加CaO的情况。图58幅;表16个;参61篇。