喷射现象是注塑成型中一种常见现象,它能够导致制品产生缺陷。当塑料熔体以比较高的速度通过狭窄的狭窄的区域,例如喷嘴、流道、浇口后再突然进入宽广的区域,熔体就会呈现出蛇形流动方式,较高温度的熔体与较低温度的模具表面接触,快速冷却。由于它不能与后来进入型腔的熔体很好地融合在一起,因此很容易在制品上产生明显的喷射痕。喷射痕在很多情况下会对塑件的外观甚至机械性能产生不良影响。影响喷射痕的因素有材料的性能、模具结构和工艺条件等等。因此,分析喷射痕的影响因素,并找出相应的解决办法,对于改善注塑制品的质量和性能有很大的意义。如今,一些学者对注塑成型中常见的一些缺陷如欠注、气泡、翘曲、熔接痕等的研究比较成熟,而在喷射现象的研究中,对于引起喷射的原因做了一定的研究,也提出了相应的解决方法,但是研究主要是基于生产经验和实验,很少能利用软件对这一复杂的流动行为进行模拟。本研究主要是以流体模拟分析软件FLOW-3D作为仿真工具,建立一套可以模拟注塑成型中喷射现象的流程,以达到消除或减少喷射纹缺陷的目的。文章以TableCurve3D v4.0做拟合,实现了粘度模型的转换,求得了非牛顿流体粘度的参数值。以某长方体为例,探讨了浇口前后端半径、注射速度、熔体温度等因素与喷射现象之间的关系,并利用正交实验法研究得出产品的最佳成型参数组合。在此成型参数组合条件下进行模拟分析,消除了喷射,提高了产品的质量。