精冲件冲裁断面撕裂带是衡量零件质量好坏的重要指标。过大的撕裂带减小零件冲裁断面有效使用面积,降低零件质量。在厚板零件精冲中冲裁断面撕裂尤为严重,是企业实际生产中的一大难题。因此,本文针对厚板精冲件冲裁断面撕裂严重的问题,在DEFORM软件中建立仿真模型,探究主要精冲工艺参数对断面质量的影响规律,并设计了一种新型复合倒角凹模刃口,减小厚板件冲裁断面撕裂,提高断面光洁度,且在精冲零件的实际生产中得到验证。首先,在DEFORM-2D中建立仿真模型,探究主要工艺参数（压边力、反顶力、冲裁间隙、摩擦系数、凹模刃口圆角等）对零件冲裁断面质量的影响规律。利用田口技术与方差分析法处理结果数据,得到各工艺参数对冲裁断面质量影响的重要性等级,为精冲件的实际生产提供更直接的指导。其次,设计了一种新型复合倒角凹模刃口,通过正交仿真模拟实验,探究刃口几何参数对断面质量的影响规律,分析精冲过程中材料流动及断裂行为,确定该实验条件下合适的复合倒角参数窗口。并从零件冲裁断面质量,模具承受载荷及磨损寿命等角度,分析复合倒角凹模刃口的优势。再次,设计三维仿真模型,探究零件轮廓形状对冲裁断面质量的影响规律。通过在不同轮廓处设置不同的冲裁间隙,不同的圆角大小等方法提高冲裁断面质量。接着探究齿圈位置对零件冲裁断面质量的影响,其中在凹模刃口处设计V形齿圈能大大减小冲裁断面塌角。最后,针对拨叉零件实际生产中出现的问题,利用ABAQUS仿真模拟成形过程中板料的应力应变,分析零件叉口两端外张的原因,提出优化方案。并将本文研究的复合倒角凹模刃口应用到该零件的实际生产中,成功得到了全光洁断面。