轴承是机械传动系统中的重要部件,在动力传动过程中常起连接和承载作用。轴承除了负荷大、转速高,工况也比较恶劣,易发生塑性变形、磨损和疲劳剥落等故障,导致机械传动系统无法正常运转。随着国内汽车、航空等行业迅速发展,工业设计和制造技术不断进步,轴承研发设计能力和创新能力不足的问题日益突显。本文以某变速器深沟球轴承为研究对象,结合三维设计软件和有限元仿真技术,分析轴承静力学、动力学特性和疲劳寿命,搭建用于深沟球轴承静动力学和疲劳研究的数字化分析平台,实现轴承从三维模型到有限元模型的参数化设计与数字化分析,并通过平台分析了实际工况下的轴承动力学特性和影响疲劳寿命的因素。该平台提高了工作效率,对提高产品设计质量和缩短产品开发周期有一定的理论意义和工程应用价值。本文主要工作如下:（1）使用理论方法验证Ls-Dyna深沟球轴承静力学有限元仿真模型的准确性;利用MATLAB对三维设计软件和有限元仿真软件进行集成开发,搭建深沟球轴承静力学分析数字化平台;通过平台对某变速器轴承进行静力学分析,证实轴承径向载荷方向的滚珠受载最大,得到了静态条件下滚珠滚道的接触力、等效应力、接触压力等特性。（2）提出ADINA局部接触仿真方法,使用赫兹接触理论验证了方法的准确性;搭建ADINA局部接触数字化分析平台,实现深沟球轴承局部接触精准建模、计算和分析;结合轴承接触力数据,利用平台建立微米级模型,探究轴承静力学特性,并通过与理论计算对比验证方法的准确性,得到了滚珠滚道的接触压力、等效应力、剪切应力及深度等接触特性的精确解,揭示了强度破坏从接触区域次表面首先发生的原因。（3）分别采用理论和仿真方法对深沟球轴承进行动力学分析,获得轴承内部位移、速度、振动、接触力、等效应力、接触压力等特性随时间的变化规律,验证轴承动力学仿真方法的正确性;在平台中增加动力学分析功能,实现轴承动力学建模与计算;通过平台研究了理想工况和实际工况下轴承动力学特性,证明了轴承动力学数字化平台的可靠性和实用性。（4）结合应力数据和动力学规律,利用MSC.Fatigue对某深沟球轴承疲劳寿命进行仿真分析,并将疲劳分析功能整合进数字化平台;通过平台探究影响轴承疲劳寿命的因素,揭示了载荷、沟道曲率对轴承等效应力和疲劳寿命的影响规律,验证了轴承疲劳寿命数字化分析平台的可靠性和高效性。