飞机壁板具有尺寸大、装配复杂等特点,随着数字化装配技术的发展,柔性工装、自动钻铆等技术广泛应用于飞机壁板的装配过程,飞机的装配精度得到了提高。在进行飞机壁板装配工作之前,需要将零件定位并预制零件间的定位协调孔。传统的零件定位需要在型架上安装大量的定位器,工装结构复杂且定位精度较低;传统的装配型架是刚性的,一个装配型架只能完成一种型号壁板的装配,安装不同型号的壁板需要不同的型架,导致装配准备周期长、成本高;传统上零件间的定位孔主要采取工人手工制孔的方式,制成的孔精度低,存在一定的误差,逐渐积累后误差较大,对零件间的协调性造成一定的影响。为了提高装配定位孔的精度,增加零件间定位孔的协调性,同时简化工装,本文通过对传统飞机装配工艺的梳理与总结,提出了一种飞机壁板面向自动化装配的先进的装配工艺方法,并对该装配流程中的工位进行了介绍;根据拾取长桁、角片及凸缘的末端执行器的设计要求,采用模块化设计的方法,分别详细设计了拾取长桁、角片及凸缘的末端执行器,通过工业机器人的使用,实现了长桁、角片及凸缘的自动化装配,并对末端执行器所使用的电机及滚珠丝杠进行了选型;使用DELMIA仿真软件,对飞机壁板的装配过程进行了装配序列规划、装配路径规划和干涉检查,对该装配工艺方案的可行性进行验证。