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硼泥是以硼矿石为原料，生产硼砂等硼化工产品产生的固体废弃物。通常每生产1t硼砂，大约排出4～5t硼泥，一个年产量为5000t硼砂的工厂，硼泥的年排出量约25000t。硼泥呈碱性（pH值在8～10），且颗粒较细，未经处理露天排放，造成严重的环境污染。但硼泥中含有MgO30％～40％、SiO220％～28％、B2O32％～4％等氧化物，是一种具有开发利用价值的二次资源。因此很有必要开展硼泥资源化利用技术研究，开发高附加值产品。 为了提高硼泥的资源化利用率，缓解硼泥污染带来的危害，本文提出了提取硼泥中含量丰富的硅、镁有价组元的新工艺。首先在常压下进行碱浸出处理，考察碱用量，固液比，反应时间，反应温度等工艺参数对SiO2浸出率的影响。随后，用酸处理碱浸后的残渣，分别考察反应温度，反应时间，酸用量和稀释比等因素对MgO浸出率的影响。通过对比试验，考察传统焙烧活化和微波焙烧活化对该工艺中SiO2和MgO的浸出率的影响，最终确定最优工艺条件。在此基础上，对碱浸出液调节pH制备白炭黑产品;对酸浸出液经调pH除杂，过滤后加入碳酸钠溶液，得到碳酸镁固体，煅烧后得到轻质氧化镁产品。 实验结果表明，在硼泥用量10g下:(1)碱浸出硼泥中，NaOH加入量为理论量6倍，碱浸出的固液比为1∶1.3，反应时间为4h，反应温度120℃，SiO2浸出率为88.46％。(2)酸浸出碱浸后的硼泥，H2SO4的加入量为理论量120％，反应温度100℃，反应时间2h，硫酸稀释比为VH2SO4∶VH2O=1∶5，MgO的浸出率为93.63％。(3)马弗炉焙烧活化的最佳温度为600℃，SiO2的浸出率为97.65％，MgO的浸出率为98.81％。微波焙烧活化的最佳温度为500℃，SiO2的浸出率为98.03％，MgO的浸出率为98.83％。微波焙烧与马弗炉焙烧均大幅提高了硼泥的活性。微波焙烧活化与马弗炉焙烧活化相比，降低了活化温度，减少了活化时间，提高了硅镁的浸出率。(4)白炭黑产品中SiO2含量为92.20％，比表面积为191.53m2/g，颗粒粒径小，粒径范围在100～200nm，达到HG/T3061-1999中A类标准;轻质氧化镁产品中MgO含量为93.05％，颗粒粒径较小，约2μm左右，符合工业级氧化镁HG/T2573-94中一等品的各项指标。 本实验根据硼泥化学组成特点，研究了硼泥中硅、镁有价组元的提取，依据工艺流程，研究了不同条件下最佳的工艺参数，比较了传统焙烧活化和微波焙烧活化对此工艺的影响，提高了反应的浸出率，制得了两种有价产品。本工艺简单易行，耗时少、效率高，有望弥补现行硼泥堆积量大，污染环境的危害，为硼泥的高效利用提供了新思路。