千百年来，高硅红砂岩(紫砂岩)作为弃方，未能成为制砖、陶的主要原料，根本原因没有文献报道。高石英原料烧制品易开裂，是制品强度不高的根本原因，这个问题一直未解决。本论文立足于在实验室探索解决高硅砖的强度问题。本试验在系统研究各个工艺过程的基础上，制备高强度红砂岩烧结砖。此工艺过程成本低，在实际生产中可利用。在此基础上，进一步研究利用红砂岩和粉煤灰制备高档承重装饰砖及利用红砂岩制备低导热高硅砖。红砂岩(紫砂岩)的利用，对开拓砖、陶新原料意义重大。高档承重装饰砖的研制，对提高建筑整体寿命、避免短期重复建设具有重要意义；低导热高硅砖的研制，对建筑节能有重大意义。 本文通过大量可塑性研究试验、高档承重装饰砖和低导热高硅砖制各方面大量的试验研究，得出以下规律及结论： 1、红砂岩不能作为制砖、陶的原料的原因是烧结过程中玻璃相形成，以及大颗粒石英相变，这二者均产生较大裂纹。本论文在系统研究各个工艺过程的基础上，采用磨细的方式，使形成更小的裂纹，较大幅度提高红砂岩烧结砖强度。红砂岩中的铁质以浸染物的形式存在，致使红砂岩的外观呈现红色基调。因此，利用红砂岩和粉煤灰制备高档承重装饰砖是可能的。 2、采用二次烧成技术可制得有较低导热系数的红砂岩(高硅)砖。由于一次烧成没有充分生成玻璃相，导热系数较高；二次烧结技术能使玻璃相生成充分，导热系数有降低趋势。 3、砖坯的可塑度随粒径的变小，先升高后有所下降；砖坯的可塑度随含水率的升高，先升高而后降低，砖坯含水率为30％时，可塑度最高；砖坯的可塑度随陈纯时间的延长而增大；砖坯的可塑度随球粘土含量的增加丽升高，从成型和减少粘土用量考虑，球粘土添加量为5％较为适宜。 4、随着坯料中红砂岩含量的增加，陶瓷体物相由以单一的α—石英为主晶相，逐渐变为以α—方石英较多、α—石英较少，由这两相构成主晶相。随着坯料中红砂岩含量的增加，高档承重装饰砖的抗压强度增大。红砂岩含量75％、粉煤灰20％、球粘土5％的砖体具有最佳的抗压强度，在1180℃保温1h烧制砖体的抗压强度为73.2MPa，优于烧结砖国家标准MU30。 5、砖体的外观颜色随着红砂岩含量的减少，即铁含量的减少，颜色逐渐由深红色变成浅红色，样品颜色均适合高档装饰砖；砖体的外观颜色随着烧成温度的升高，颜色由浅红变深红，后又变棕红，通过控制烧成温度使颜色可调，适合制备不同颜色的高档装饰砖；砖体的外观颜色随着保温时间的延长，颜色由浅红色变成深红色，在较窄的温度范围内颜色可调，适合制备不同颜色的高档装饰砖。