钛因其耐蚀性能优异、比强度高以及良好的加工性能已经被加工成各种形态和形式的产品应用于各个领域。CP-1作为纯钛产品的一种,因其具有比其他常用纯钛产品更高的强度及耐磨性能而被广泛应用于航空航天领域。本文以CP-1带材为研究对象,通过对某航空公司客户返回开裂试样及板片试样进行分析试验,寻求成形开裂的根本原因,最终通过优化工艺流程进行生产验证,证明我们已经找到了产品成形开裂的根本原因。最后我们采用工艺优化后生产的CP-1板材同国外CP-1板材做了详细的性能对比,证明我公司生产的CP-1钛带卷达到国际水平,具有持续稳定向航空领域供货的生产能力,具体总结如下:（1）采用抛丸工艺可以提高材料的疲劳性能,但是抛丸过程易造成材料表面坑点缺陷,使得材料表面粗糙度提高,本文带卷采用多次抛丸酸洗工艺去除表面氧化层、污染层及表面挂酸,在带卷表面形成了表面坑点,由于冷轧变形量小,通过冷轧工艺无法消除表面坑点,导致表面坑点存在于成品带材表面,成为成形开裂的裂纹源,是导致成形开裂的原因之一。（2）多次抛丸酸洗会造成带材表面硬化,形成表面硬化层,并且随着抛丸次数的增多,表面硬化层会逐渐细化,表面塑性变形深度逐渐增加,通过半成品退火工艺可以改善产品总体性能,但是硬化层已经形成,继续轧制,如果没有足够的变形量,硬化层会一直存在于带材表面,因此硬化层的存在是成形开裂的另一主要原因。（3）一旦形成硬化层,有利于疲劳性能的提高,对于需要疲劳性能的成品料可能是一种优点,但是对于后续还需要轧制及有成形要求的物料而言反而不利于成形,因此必须控制半成品抛丸酸洗的次数,来控制硬化层的形成。对于已存在硬化层的成形料需要一定的碱酸洗去除量去除硬化层,如果没有一定的碱酸洗去除量,表面硬化层会一直带到成品表面,使得产品如同夹心饼干,外脆内软,成形时导致表面开裂;（4）即使正常的抛丸酸洗也会造成表面坑点的聚集,后续轧制需要一定的变形量才可消除表面坑点,因此,控制生产过程,去除不必要的抛丸酸洗工艺可在根源上控制坑点的存在,也就控制了裂纹源的存在,避免了表面开裂的产生。研究课题紧扣生产实际,为其他钛带产品成形开裂提供了理论指导依据,能够解决此后遇到的同类问题,试验结论可以应用于纯钛带材的生产。