日新月异的科技发展给人类的生活带来了深刻的变革,工业4.0正在深刻的改变着中国的制造业。近年来随着电商和冷链物流的兴起,食品安全和道路运输法规的出台,诸多利好促使冷链装备市场迎来了爆发式增长。Q公司是全球领先的冷藏车生产企业,在经济形势多变和订单激增的环境下,迫切需要用科学的方法实现产能和质量的快速提升,降低成本保持竞争力。本文以此作为典型的传统制造业公司为代表,通过综合运用生产线平衡的方法和工具,完成了对该公司冷藏车生产线的优化改善。首先通过数据测算分析识别公司主要生产线的产能瓶颈,确定优化改善地板线;优化内容包括地板零部件生产、装配和发泡三个工艺过程。地板零部件生产的优化中,通过桑基图测算了现有冲压机床布局的不合理浪费,优化调整为冲剪折加工岛的布局形式,并优化了物流;部分零部件调整选择了综合效率高质量好的加工工艺,测算综合制造成本基本持平。地板装配线的优化中运用工时测算、ECRS法则、5W1H等方法,识别出了地板钉数量过多优化设计,识别瓶颈工位将工作量调整分配更加均衡合理,生产线平衡优化后效率明显提升。地板发泡生产中,运用ECRS法则取消了地板发泡支模,简化工艺后质量效率得到提升。由于地板是各生产线的瓶颈,地板的产能生产线平衡优化后直接使Q公司的冷车整车产能由原来的12台/天提升为16台/天,提升了30%,冷藏车的总工时降低了18%,产品质量有了进一步的提升。通过本项目生产线平衡优化的实施,公司效率、质量和成本都有较大改善,核心竞争力大幅提升,是公司持续健康发展、转型提升的关键一步,也是工业工程科学方法应用实践的经典印证。