驱动桥作为汽车传动系统的重要总成,是汽车主要振动噪声源之一,对整车NVH性能有直接影响。国内外学者围绕驱动桥减振降噪开展了大量研究,并已取得了一系列重要成果进展。但在驱动桥的准双曲面齿轮复杂齿面加工方法设计优化、加工要素对齿轮副啮合特性及其振动噪声的影响、多源激励工况下传动系统动态性能、成本及低噪声市场需求约束下齿面修形优化方法、驱动桥壳体动态响应特性优化策略以及润滑条件对准双曲面齿轮噪声的影响等未能形成系统的方法体系。为此,本文基于驱动桥振动噪声机理、齿轮啮合原理、Ease-off主动设计方法、多目标优化技术等,对驱动桥准双曲面齿轮复杂齿面构建、啮合特性分析、动态响应特性研究、齿面修形优化、润滑条件影响分析等进行深入研究,论文主要研究工作及结论如下:（1）基于齿轮啮合原理和微分几何等相关理论,构建了成形法（HFT）与展成法（HGT）两种加工方法下主从动齿轮工作齿面方程。依据微分几何和空间啮合理论,推导了齿面的几何接触分析模型与承载接触分析模型。对比分析了HFT与HGT两种加工方式下准双曲面齿轮在几何传动误差、承载传动误差、齿面接触应力分布、载荷分配系数及齿面接触印痕等方面的差异,为驱动桥齿轮副选配优化及减振降噪提供了理论依据。以几何接触分析模型和承载接触分析模型为基础,对比分析了不同安装误差条件下HFT与HGT准双曲面齿轮的齿面接触印痕随错位量变化的规律,并搭建试验平台对其进行了验证,相关分析结论可为进一步改善齿轮副传动质量提供参考借鉴。（2）对驱动桥主减速器各零部件与振动噪声之间的相关程度进行量化分析,构建各影响因素相关度计算模型,提出考虑成本约束的低噪声驱动桥零部件精度预设优化算法,获取各零部件设计精度最优组合。随后,依据设计精度,结合Ease-off主动修形技术,预置几何传动误差和齿面印痕,准确获取Ease-off曲面及目标齿面,并以承载传动误差幅值最小为优化目标,得到了相应主动齿轮加工参数优化方案,优化后的准双曲面齿轮副传动质量较未优化前有明显改善。（3）基于集中质量法构建了多源激励下的传动系统动力学分析模型,其中综合考虑了综合时变啮合刚度、制造误差、安装误差、齿侧间隙、啮入冲击等激励。对比分析了HFT与HGT两种加工方法下准双曲面齿轮传动系统的动态响应情况,同时验证了优化前后HFT准双曲面齿轮动态性能的改进。此外,建立了包含实际加工齿面特征的准双曲面齿轮参数化有限元模型,对真实工况条件下的汽车驱动桥准双曲面齿轮副动态响应特性进行分析,为汽车驱动桥的动态性能优化设计提供了分析手段。（4）结合驱动桥壳有限元模型,经模态分析、频响分析与噪声辐射分析,获得共振激励源,精确判定驱动桥壳优化区域,并结合结构拓扑优化方法完成结构优化设计,实现了驱动桥壳体共振噪声分析优化从模型构建、激励影响到共振噪声分析、驱动桥壳体结构优化及验证的整套理论体系构建。此外,开展齿轮润滑油与摩擦噪声及搅油噪声间关联性分析,获知润滑油粘度、齿轮浸油深度对齿轮摩擦噪声及齿轮搅油噪声的影响特性,并结合驱动桥加油量与噪声台架试验平台,建立从动齿轮浸油深度和润滑油粘度与摩擦噪声、搅油噪声之间的函数关系,进而为理论齿轮最佳浸油深度与粘度的设计提供指导意义。（5）基于前文研究,开展驱动桥主减速器HFT准双曲面齿轮副滚检试验与振动测试,对比优化前后齿面接触印痕与振动响应,并将试验结果与理论仿真结果予以对比,充分验证了加工参数设计的合理性和仿真分析的正确性。此外,开展驱动桥整体优化后的整车NVH测试,结果表明驱动桥整体经优化后使得整车的振动噪声均优于优化前。