矫直机作为板材轧制生产线上的重要辅助设备，是保证板带材平直度、消除残余应力或使残余应力重新分布的重要设备，直接决定着产品的生产率、平直度精度、应力消除程度以及交货质量的高低，直接决定了产品的最终质量。对于传统机械压下矫直机，辊缝的动态调整效率低，实际矫直力不能直观的反馈;因矫直机在工作过程中其传动轴的承载的扭矩大小、各轴的扭矩分布等与所矫直钢板的原始板型情况、钢板温度、钢板厚度、宽度、矫直机辊系的辊缝校准情况、过矫量等多种因素相关，导致理论分析过程相对复杂;实际矫直时各轴的扭矩分配与理论计算存在较大差别，导致实际矫直能力较理论矫直能力偏小。　　本文针对重钢中厚板厂十一辊热矫直机实际生产过程中经常出现主传动轴断裂、辊面拉伤，板材矫直质量不高等问题进行了研究分析，主要研究内容及结论如下:　　1)对重钢中厚板厂4100mm生产线热矫直机结构特点及工作原理进行了分析介绍，对矫直机运行过程中常见的传动轴断裂、辊面拉上等故障从结构上进行分析研究;　　2)通过选取具有代表性的产品规格及压下工艺进行实际在线扭矩测试，得出实际工况下各轴的扭矩分配是不均匀的，扭矩分配与传统弯曲矫直理论计算结果存在一定的差异;　　3)根据目前矫直机的结构、工作原理及在线测试数据结果提出相应的改进措施:①将传统机械压下系统改为液压伺服压下系统，最大化的改善矫直辊与钢板间的相对速度差异。②对矫直辊材质进行相应优化，提高其耐磨性、耐冲击、抗疲劳性能、耐冷却水锈蚀及组织热稳定性等。③优化矫直工艺，将矫直机第一道次咬钢工艺控制为低速——中速——高速，有效的避免了咬钢扭矩波动及对矫直辊的冲击伤害。　　通过上述措施有效的解决矫直机运行过程中传动轴断裂，辊面拉伤、撞伤，矫直能力不足等问题，改善矫直机运行的稳定性，为企业创造了较大的经济效益。