橡皮囊液压成形中常见的缺陷包括破裂、起皱和回弹等成形的缺陷。其中回弹缺陷直接影响着钣金件的尺寸精度。钣金成形中钣金件的回弹是整个成形历史的累积效应,它与成形过程中的模具形状、材料性能和工艺条件等诸多因素有关。本文主要采用工艺试验和有限元数值模拟的方法,对带下陷直弯边和凸弯边钣金件的橡皮囊液压成形和回弹进行探讨和研究,为利用经验数据设计带回弹修正的模具提供依据。在工艺试验中,分析了不同压力和弯曲线取向对带下陷直弯边和凸弯边的钣金件回弹的影响。试验结果表明:随着压力的增加,不带下陷弯边和带下陷弯边的直弯边钣金件的回弹角度减小。带下陷弯边的回弹角度小于不带下陷弯边的回弹角度。带下陷凸弯边钣金件的回弹角度随着压力的增加而减小。下陷区的回弹角度小于非下陷区的回弹角度。针对带下陷直弯边钣金件和凸弯边钣金件,弯曲线取向为0°的回弹角度小于弯曲线取向为90°的回弹角度。在有限元模拟中,分析了不同压力对带下陷直弯边和凸弯边的钣金件回弹的影响。模拟结果表明:随着压力的增加,两种类型钣金件回弹角度减小。从钣金件成形回弹后的厚度变化、应力变化与应变变化三个方面分析讨论产生回弹的原因以及回弹角度的分布规律。对经验回弹数据、试验回弹数据和模拟回弹数据进行对比和分析。结果表明:经验回弹数据大于试验回弹数据,试验回弹数据大于模拟回弹数据。分析回弹规律以及影响回弹的因素,这对于有效的控制回弹和应用经验数据设计带回弹修正的模具提供了参考依据,以达到节约生产成本和缩短生产周期的目的。