双相钢因具备高强度、高韧性以及耐腐蚀、可焊性好等优点，已经广泛应用于汽车车身制造中，对双相钢电阻点焊的研究是保证车身安全，实现汽车轻量化的重要依据。本文以DP600热镀锌双相钢为研究对象，通过焊接动态电阻的测试，研究了主要焊接参数与点焊质量的关系，通过热电有限元数值模拟，分析电阻点焊温度场及熔核形成过程，将实验研究与数值模拟研究结论对比分析，为电阻点焊在线监控提供参考依据。通过搭建焊接参数数据采集系统，采集焊接电流和电极间电压等关键焊接参数，然后通过数学处理得到焊接动态电阻参数。结合动态电阻曲线，对动态电阻变化规律进行了研究，分析总结了焊接电流、电极压力对动态电阻的影响规律，同时对虚焊与发生喷溅时的动态电阻变化规律进行了探讨，这为利用动态电阻监测双相钢电阻点焊质量提供了依据。通过建立二维轴对称点焊接头的热电有限元模型，充分考虑边界条件、材料热电参数、固液相变潜热、接触电阻、焊接电流加载等问题，对电阻点焊进行热电数值模拟，得到熔核生长过程温度场。在一定范围内，焊接电流越大，得到的熔核尺寸也越大。熔核的形成过程经历了塑性粘连、快速增长、缓慢增长三个阶段。熔核的径向增长呈波动性且其增长速度明显大于轴向增长速度。通过对比分析不同焊接工艺参数下的熔核实验值与数值模拟值可知，在不引起焊件飞溅和过烧的情况下，无论是熔核直径变化规律还是具体尺寸均较好的吻合，验证热电模拟分析的准确性。