矿热炉冶炼是目前我国使用较广泛的铁合金生产方式,合理控制矿热炉三相电极位置能够提高冶炼效率,从而降低生产成本。然而,大多数矿热炉三相电极位置是通过人工观测变压器一次侧电流进行手动调节,控制效果差。因此,研究矿热炉三相电极位置自动控制技术对于提高冶炼效率、降低生产成本具有重要意义。为此,本文主要进行了以下研究工作：1.为了实现炉内熔池温度场平衡,需采用熔池功率平衡控制方式,而计算熔池功率所需的负载电流和阻抗值难以直接测量。针对这个问题,运用叠加原理计算出短网电流,进而计算出负载电流,并根据负载特性建立负载阻抗模型,为功率平衡控制的实现打下基础；同时建立了能充分反映三相电极之间耦合作用的电极电流-位置模型,并通过现场数据进行参数辨识,建立了系统解耦控制模型。2.针对系统的强耦合特性,以“电流变化比值”作为耦合因子,直观地体现系统耦合的规律及耦合作用的大小,有助于三相电极耦合作用定性分析；提出了一种基于“最灵敏相电极”的解耦策略,运用该策略进行解耦控制,能够减少电极移动频度及位移量,达到保护电机、变频器等设备及增强系统动态、稳态性能的目的。3.针对矿热炉系统难以建立精确数学模型的复杂特性,采用不依赖精确数学模型的变论域模糊控制,在冶炼过程的熔化期和氧化还原期进行合理论域伸缩,提高了控制精度和稳定性。同时,根据具体炉况,经智能决策合理设定控制周期、电极位移死区,与变论域模糊控制相结合,设计出矿热炉三相电极智能解耦控制器,经仿真测试,控制效果良好；并将智能解耦控制器运用于工业现场,设计了PLC控制程序、WinCC组态监控系统,经现场运行测试,解耦效果良好,系统运行稳定,有一定的节能效果。全文包含图66幅,表5个,参考文献66篇。