SiCp/Al复合材料具有优良性能,如高比刚度和高比强度,被广泛应用于汽车、能源、航空航天等诸多工程领域。SiCp/Al复合材料因SiC颗粒的加入,明显改善材料的耐磨性能,但同时也带来加工质量难以控制和刀具磨损严重等问题。本文以研究SiCp/A1复合材料加工性能、优化其加工参数和探究其刀具磨损萌生-失效规律为目标,研究了加工参数对切削力和加工质量的影响规律,优化了加工参数;探究了刀具磨损萌生、扩展演化规律。主要研究内容如下:(1)采用单因素实验,研究了加工参数(切削速度、进给量、轴向切深和径向切深)对切削力和加工质量(表面粗糙度、表面形貌、棱边损伤)的影响规律。结果表明:大的切削速度、低的进给量以及轴向切深和径向切深时的切削力较小。采用大的切削速度、较小的进给量和小于或等于4mm的径向切深能获得较好的加工表面质量。影响棱边缺陷的主要因素是切削速度和进给量。为改善棱边缺陷,切削速度不宜选取处于高低速之间的过渡带,而进给量的选取也应该适当。(2)基于单因素实验结论进一步缩小加工参数的范围,进行中心组合实验,用响应曲面法建立了表面粗糙度二阶模型,并以最小表面粗糙度为目标优化了加工参数。结果表明:对表面粗糙度影响显著的大小顺序,首先是切削速度,其次进给量和轴向切深。优化得到的加工参数为 v=199.22m/min,f=0.01mm/z,ap=0.11mm 和 ae=4mm。(3)研究了切削速度、进给量和径向切削深度对刀具磨损的影响,揭示了刀具磨损萌生、扩展到失效的过程。结果表明:大进给量下,刀具的切削长度较长,但加工后期表面粗糙度急剧增大,因此,从加工质量考虑,大进给量并不可取。在硬质合金涂层刀具精加工SiCp/Al复合材料过程中,刀尖与工件的接触先是凸圆弧面接触,然后变成凹圆弧面接触,最后变成平面接触。