针对攀钢传统生产流程及特殊资源情况和炼钢工序在流程中承上启下的重要性，通过对世界钢铁工业及炼钢工序技术发展趋势的分析，结合攀钢集团公司“以扁平材为主、实现全连铸”的发展战略，以提高产品核心竞争力为目标，对炼钢工序的问题进行了诊断。 攀钢地处偏远地区，产品远离市场，决定了其产品市场定位必须以高附加值为主。现有炼钢流程受高炉钒钛磁铁矿冶炼特殊性的影响和设计先天不足，不能适应激烈的市场竞争；表现为作为主原料的铁水不稳定，生产环节多，能耗高，污染大，过程控制能力低，产品质量不稳定，生产效率低，是一个落后的具有万能型特征的传统流程。 依靠技术进步，对现有炼钢流程进行优化和改造是攀钢生存的需要。为减小风险，在现有条件下对脱硫除渣工艺、提钒工艺、转炉终点控制工艺进行了工业试验，确认其技术经济可行性。脱硫渣除渣工艺优化试验是采用组罐脱硫，利用现有拆炉机改装成扒渣机，用扒渣工艺取代传统中间罐撇渣工艺。试验结果表明，脱硫效率提高8％，降低脱硫剂消耗0.8kg/T钢，过程温降减少8.5℃，铁损减少0.584％，每年少用价值2200元/个的中间罐300个，按年处理铁水量374万吨计算，增利7383.62万元。用组罐实现脱硫—提钒—炼钢一一对应简化了工艺流程，提钒工艺优化是调整冷却、供氧制度，提高半钢碳含量和温度，增加废钢消耗。结果表明：采用优化工艺，可降低成本2.535元/T铁，工序时间缩短50％，半钢温度当量(物理热+化学热)提高40.3℃，多消耗钢31kg/T钢，年创造效益942.55万元。在此基础上对流程再造所需要的技术改造方案进行了分析和确定，建立了新的流程。新流程具有以下特点：①作为大型传统流程，通过工艺优化和技术改造后具备规模生产、生产高质量重轨、冷轧镀锌板、输气管线钢等高附加值产品的能力；②环境污染得到治理，气、水排放达标，煤气和烟尘得到回收；③能实现全脱硫、全精炼、全连铸的流程：④物流和工序间匹配得到优化，具备现代化流程特征。 为实现炼钢工序的技术进步，要进行五个方面的技术改造，包括铁水扒渣改造、炼钢厂全脱硫改造工程、转炉移地大修工程、全连铸工程和环保工程。通过分析、选优确定了最佳方案。 利用技术经济学的原理方法，从经济效益角度对新流程所需的投入、产出进行了可行性分析，结果表明以系统工艺优化、技术改造为核心的钢厂技术进步方案总体项目的内部收益率为26.2％，净现值以及投资回收期等指标表明该总体项目具有较好的经济效益，项目是可行的。