压铸充型过程中产生的卷气缺陷使压铸件无法通过热处理提高性能,限制了压铸件在高性能构件上的应用。数值模拟可以预测压铸充型过程以及卷气缺陷,但压铸充型的复杂流态和实验验证的困难,特别是在薄壁复杂压铸件中,导致数值模拟结果与实际充型存在差异。为此,本文以减震塔为研究对象,以纯铝和A380铝合金为研究材料,通过搭建实时观测平台,对不同快压射速度下铝液的充型过程进行了实时观测,同时,对比了实时观测结果与数值模拟结果在流态上的差异。结合孔隙率测量,分析预测了卷气缺陷产生的位置及大小。得到以下主要结论:(1)纯铝液在慢压射阶段,数值模拟与实时观察的流态相吻合。随着充型的推进,当铝液出现破裂和雾化时,实时观测实验结果与数值模拟的流态出现差异。(2)纯铝充型过程实时观察和孔隙率测定发现,两股金属液的相遇位置孔隙率较大。改变压射速度,两股金属液的相遇位置有明显变化。另外,铝液绕流两错置圆柱体时,其尾迹区的孔隙率较大,且压射速度对尾迹区的大小及位置有显著影响。(3)A380铝合金充型过程实时观察和孔隙率测定发现,不同压射速度下铝液最后充填位置不同,且该位置孔隙率较大。相同压射速度下,回流区中心的孔隙率大于最后充填位置的孔隙率。另外,卷气缺陷产生于圆柱体背部尾迹区,且随着充型过程的进行,卷气缺陷位置会发生明显迁移。(4)对比纯铝与A380铝合金的充型过程发现,纯铝在充型过程中破裂程度较大,导致纯铝的孔隙率在每个观察位置都大于A380铝合金的孔隙率。