随着压铸产品朝着薄壁、复杂化方向发展,对充型过程的精细化控制显得尤为重要,因此需要了解金属液在型腔中的流动特征及压铸参数对充型流动的影响规律。目前对于压铸充型过程中金属液流动规律研究的主流方法是数值模拟和水力模拟,但数值模拟和水力模拟与实际充型过程存在着一定差异。为此本文利用压铸充型过程的动态实时表征,观察研究了不同快压射速度、不同内浇口厚度以及型腔结构对充型流动过程的影响,并与相同实验条件的数值模拟进行了对比分析,得出以下主要结论:(1)金属液从内浇口进入模具型腔后,随着充型速度的增加,金属液的流动是不连续的,其流动前沿形貌由光滑圆整逐渐向破碎飞溅转变。由于射流的附壁效应,金属液贴附玻璃视窗侧向前充型,沉孔凸台及截面突变结构对充型初期流动形态的影响较小。通孔凸台的存在改变了充型流态,迫使流动产生分离流,促使了金属液流动过程中空洞的产生。(2)当金属液以1.5m/s的快压射速度充型时,其流动前沿比1.0m/s充型时更早地发生了破裂,并且在相同位置流动前沿的破碎飞溅程度更加严重。(3)内浇口厚度会影响金属液的流动特征。内浇口厚度越大,金属液流动前沿不易发生破裂,并且在相同充型距离下,流动前沿的破碎飞溅程度较低。同时,内浇口厚度越大,流动前沿不易扩展,容易产生金属液堆积。(4)当充型速度和内浇口厚度发生变化时,数值模拟充型流动趋势以及空洞产生位置跟实际充型过程吻合,但流动前沿的破碎飞溅形态跟实际差异较大。