充液拉深是一种先进的金属成形加工工艺，由于既能保证质量，又可降低成本和缩短试制周期，九十年代以来，备受国际冲压界的重视和关注。充液拉深具有成本低、模具制造周期短、成形极限高等特点。与传统工艺相比，充液拉深成形后的零件精度高、表面质量好。充液拉深特别适合于形状复杂、成形难度大、精度要求高的薄板零件的拉深成形。　　本文以复杂曲面零件为研究对象，通过数值模拟和试验研究了工艺参数对复杂曲面零件充液拉深的影响。　　采用以LS-DYNA3D为求解器的模拟软件ETA/DYNAFORM5.6，对复杂曲面零件充液拉深过程进行了数值模拟研究。分析了液室压力对零件壁厚分布与缺陷形式的影响；并分别研究了预胀成形、摩擦系数、压边力对零件成形的影响，研究结果表明，合理的液室压力加载路径和成形条件下，有效的抑制了零件壁厚的减薄和缺陷的产生，从而提高了复杂曲面零件的成形极限。　　通过对复杂曲面零件充液拉深成形过程的实验分析，深入研究了坯料在充液拉深成形中的变形情况。分析了充液拉深过程中出现的典型缺陷形式，并提出了解决缺陷的有效途径。通过对成形零件的壁厚测量和应变分析，得出了复杂曲面零件拉深过程中的成形规律。实验结果表明，凸模初始位置为0mm，进行预胀成形，壁厚减薄较少，变形均匀。在液室压力为15MPa下，可以得到无缺陷的合格零件。