全球移动消费终端和电子技术的飞速发展,但是电子产品零部件的传送及装配自动化程度不高。但如果产线工人长时间作业,会产生疲劳和错误操作,将对电子产品类高精度元件的传送及装配的稳定性产生极大的影响,因此随着高新技术产业的发展与产品装配工作量的增加,电子产品的自动化需求不断加深,对电子产品零部件自动装配技术的研究具有十分现实的意义。本课题在充分了解音圈马达下弹片生产制造工艺的基础上,设计完成一套音圈马达下弹片折弯及装配机器,用于将音圈下弹片折弯成90°,随后完成弹片切割,并将切割完成的下弹片移动安装到线圈反面点胶紫外线烘干后的Coil-LH上,为下弹片活动位点胶工序做准备,行文思路及主要内容如下:首先,分析了音圈马达结构特点及其特性,根据下弹片生产制造要求,总结下弹片生产过程中所遇到的问题,并针对问题提出了解决方案,由解决方案设计确定了折弯及装配机器的基本原理。随后基于三维设计软件开展了详细结构的设计,确定了音圈马达下弹片折弯、折断、传送、吸取和操作五个操作的实现机构方案设计,并完成了整机的组装、材料选型等工作。其次,针对下弹片90°这一敏感参数,开展了音圈马达下弹片弯曲回弹分析,从弯曲回弹机理入手推导了从折弯到成型整个过程的板材的受力过程,推导了弯曲回弹角的表达式,基于回弹角表达式分析了影响弯曲回弹量的因素。为验证理论推导结构,利用有限元仿真软件ANSYS开展下弹片的回弹量仿真与下弹片模态仿真,回弹量大小可用于指导生产,模态仿真结果可用于生产过程中避开共振环节,保证加工质量。再次,开展实际加工测试研究,在音圈马达下弹片折弯及装配机器完成加工及装配后,对机器进行了调试与试加工,以下弹片折弯角度为例统计了加工精度,结果表明下弹片折弯角度最大误差为4°,满足精度90°±4°的需求,角度误差过程能力指数为1.30,潜在能力指数为1.56,能力良好,状态稳定;下弹片折弯线位置误差平均值为0.024mm,最大值为0.07mm,满足精度不大于0.07mm的需求。最后,总结了实际使用中的问题,并针对性地提出了优化措施,以便进行下一步的优化迭代。