随着社会科技进步,环境问题愈发凸显,尤其近年来国内的雾霾问题越来越严重。因此,汽车作为最主要的代步工具,尾气排放指标越来越严格。进入2017年,我国车用汽油、柴油实行国Ⅴ排放标准,对环境有影响的指标如硫含量等控制的更加严格。车用汽油、柴油由炼厂基础油调合而成,而油品调合作为炼厂最重要的技术经济来源,汽柴油产品质量升级使油品调合面临更加严峻的挑战。21世纪以来,炼油进入微利时代,石油炼制过程面临更严峻的考验。而油品调合作为成品油出厂前最后一道工序,旨在获得满足指标要求成品油的同时,获取最优的技术经济。汽油作为炼厂最主要的产品,其调合研究更是备受关注。而催化裂化装置作为汽油供应的最主要源头,在炼厂的地位不言而喻。催化裂化装置分为反应再生系统、分馏系统以及吸收稳定系统三个部分。其中,反应再生系统直接决定下游产品分布与产品质量,分馏系统与吸收稳定系统是产品分离过程,影响装置用能情况。本文基于Aspen HYSYS中21集总动力学模型与严格精馏模型,进行某炼厂65万吨/年催化裂化装置全流程模拟,并对反应再生系统进行操作优化,确定最佳的反应温度、原料油预热温度、反应压力、回炼比,旨在为下游汽油调合工段营造适宜的基础油资源场景。催化裂化优化后轻油收率由83.47%增加至85.65%。本文基于Aspen MBO建立汽油调合NLP模型,以该炼厂现场的汽油调合工况为依据,进行炼厂汽油调合优化。首先针对计划型汽油调合优化问题,即不考虑调合调度,多牌号汽油调合配方优化,优化结果适用于基础油资源富裕的场景或炼厂生产计划模型中。其次针对操作型汽油调合问题,即考虑调合调度,多批次、多牌号汽油调合配方优化,相较于现场调合工况,调合效益提高1.26%。最后,结合催化裂化优化后的基础油资源场景,实现催化裂化与汽油调合过程集成优化,相较于现场调合工况,调合效益提高1.79%。