石油化工企业属于高危行业之一,涉及到的物料多为易燃易爆品。尽管转动设备经过生产检验并且满足严格的标准要求,但是由于异常的工作状态,其他设备的失效影响以及一些不可预见的环境都可能触发部件的退化,导致设备失效。石化企业转动设备发生事故造成的后果往往非常严重,对环境、财产造成巨大的破坏,对人员造成较大的伤亡。维修对于维持转动设备的可靠性以及可用性是十分必要的。机械故障诊断方法对于大型机组的故障诊断非常有效,也适用于中小型转动设备的异常状况检测,但是由于中小型设备种类杂、数量多,对所有设备进行监测有一定难度。相对于基于状况的监测,长周期的可靠性预测更加适合中小型转动设备的维护。各类文献对基于状况的维护、以可靠性为中心的维护策略等有很多研究,缺乏对石化企业中小型转动设备维护标准的系统研究。预防性维护的判别标准研究,包括分析研究对象的失效过程,维护策略中维护阈值参数、维护间隔、维护方式的确定与维护的具体实施等。本文首先对典型中小型转动设备进行失效分析,通过设备运行维护数据的记录,分析不同部件的失效特点从而实施不同的维护策略。由于石化设备本身所处的环境以及受到压力、载荷及其它因素的影响,对影响易损部件使用寿命的重要因素进行分析并建立易损部件失效时间的比例风险模型。其次,对比各退化预测模型和重要部件的失效特点,对重要部件提出三阶段的失效数学预测模型,形成的可靠性模型中考虑竞争失效及多次维护的影响。通过检测数据和收集运行数据,估计数学预测模型中的参数,通过实例计算分析模型的实用性和有效性。提出对应于退化模型的维护检测策略,根据退化模型对应的维护策略构建费用优化模型,确定并优化维护策略中重要的维护参数,计算部件在预防性维护策略下的可靠性。最后对预防性维护判别标准的具体实施时的数据收集、组织管理结构进行阐述,建立实施维护过程中的评价指标模型。