中国乘用车市场正日趋成熟,消费者的消费趋向也已经从刚开始追求简单而大空间的车转向各种多元化差异需求。随之而来,汽车生产线改造以适应新产品满足消费需求变得越来越频繁。在我国直到2000年前一款车型的换代周期约为10‐15年,而现今一款新车的生命周期只有2‐3年。在国内一个新总装车间建设成本约为20亿元(主要是设备和土建),这导致没有一个汽车公司愿意新建生产线来实现产品的升级换代,于是通过对现有生产线改造来完成新产品部署,就成为一个更加切实合理的手段。在总装生产线改造项目中,企业通常对于项目关注度最高的是项目质量和项目风险两个方面影响原因很简单,理由是生产线改造项目投资一般不会超过亿元,因此成本并不是企业关注点,重要的是如何在原有生产线基础上快速和高质量的实现项目目标,保证生产平稳推进。遗憾的是现有生产线改造项目管理由于缺少有效管理方法,一直采用粗放式的管控或者让承包商自制,显然无法满足这类项目的质量要求,同样也很难有效规避风险,所以建立起一套能够合适汽车企业质量和风险管理的体系对汽车生产线项目实施科学化管理。本文以总装生产线改造为研究对象,在项目质量控制和策划方面进行详细的分析、讨论,并引入QFD工具对各个内部用户不同质量需求进行评价和整合,使用层次分析法计算各个质量需求的重要度,最终构建质量屋,满足各方需求,实现项目质量规划;在项目风险管理上,系统的对总装生产线改造项目中的风险进行识别、分析、评估、应对,引入FMEA管理工具对风险进行量化计算,建立风险清单,有效控制和规避项目风险。上述研究成果已经在上海大众Model H GP CS车型总装生产线改造项目质量和风险管理中得到具体的应用。实践证明本研究提出的质量和风险管理方案能够充分适应生产线改造项目的特点能够实现项目质量全面超越历史同类改造项目,项目风险全面得到监控的成果。本研究成果可以为生产线项目管理提供有效指导,对同类的项目具有一定借鉴作用。