稠油是21世纪重要的石油资源，占石油剩余可采储量比例越来越高，目前全球为53%，国内为40%，因技术原因大多未能开发。辽河油田是我国最大的稠油生产基地，随着水平井、SAGD、蒸汽驱等技术在辽河油田的迅猛发展，高温高产液油井急剧增多，采油成本升高。为满足SAGD、水平井等新技术的应用，同时降低采油成本，有必要对有杆泵举升系统进行技术改进，开发具有自主知识产权且加工制造成本较低的“高温大排量有杆泵举升系统”。本文对高温大排量有杆泵举升系统的关键技术进行了研究，并进行了大量的现场试验，具体研究内容如下：1.对柱塞内表面进行了喷焊处理，利用热喷焊工艺方法，通过系列试验确定了喷焊粉末成分。利用里氏硬度计，按照国标GB/T18607-2008的试验方法，对柱塞内表面的喷焊层进行了硬度测试，将测试结果换成洛氏硬度。结果表明：柱塞表面硬度由处理前的(52~54)HRC提高至(55~58)HRC，提高了大约5.8%~7.4%左右，表明柱塞表面的耐磨性有所提高。2.对泵筒内表面进行了电镀铬处理。利用立式连续镀的方法制备镀铬层，使用浮标式气动量仪，按照国标GB/T18607-2008的方法对泵筒内表面进行直线度检测。检测结果表明：泵筒内表面直线度由镀铬前的0~0.05mm提高到0~0.04mm，泵筒内表面镀铬层尺寸精度符合使用要求。3.将脱接器在井下的受力状态简化为悬臂梁，计算挠度及转角的理论值，进而对脱接器进行了结构上的改进使之可满足SAGD井最大井斜角度(60°)的需求，并且试验井的检泵周期达到了一年以上。此外，利用计算软件，对油井进行机、杆、泵优化设计，得到了抽油杆、抽油泵、油管、泵深、冲程、冲次等的优化参数，并使得单井产量得到了提升。最后，通过对泵效影响因素进行分析及理论计算，确定了泵筒与柱塞的最佳间隙配合比为0.18mm，从而可使平均泵效提高到71.5%。4.以Φ140mm薄壁泵筒为例进行受力分析，分别在泵筒不变形条件下，计算了泵筒不发生变性的极限长度；并且按照国标GB/T18607-2008规定，确定了泵筒受力状态为薄壳问题，并进行了内压薄壁壳体强度计算。计算结果表明：薄壁泵筒厚度h≥3.98mm才能够满足强度要求。此外，采用内压薄壁壳体径向位移的计算方法，得出得泵筒径向位移为0.034mm，为合理设计泵筒与柱塞间隙，提高抽油泵泵效提供设计依据。5.经过以上关键技术改进后，从2012年至今，对107井次的高温大排量有杆泵进行了现场试验，平均泵效60%，脱接器的脱接成功率达到了98%，总体应用效果良好。